Validation du dosage du cru par spectrométrie fluorescence X

Processus de fabrication du ciment

Présentation du service qualité carrière environnement

La cimenterie de Safi veille sur la qualité de ses produits et services ; pour cela un service qualité carrière environnement a été mis en place pour répondre à cette politique et qui a permis à l’usine d’être certifié ISO 9001. L’usine de Safi est engagé dans le management environnemental et a pu être certifiée ISO 14001 .Cette certification a permis à la cimenterie de mieux gérer son impact sur l’environnement, de suivre l’évolution de la réglementation, de satisfaire les clients et d’améliorer son image. Au sein de ciments de Safi, le laboratoire assure le contrôle de la matière depuis la carrière jusqu’à l’expédition et intervient, si nécessaire, à chaque étape de fabrication. De ce fait, le contrôle de la qualité a non seulement pour objectif d’améliorer le produit, mais aussi de réduire les risques de mise en marché de produits défectueux, ce qui pourrait nuire à la réputation de l’entreprise. L’usine possède un laboratoire qui veille constamment sur la qualité des produits fabriqués, et ceci en effectuant plusieurs essais lui permettant non seulement d’obtenir un produit sain mais aussi d’optimiser la qualité et surtout de réduire le coût de production. Ces contrôles sont effectués suivant la recommandation du manuel qualité et selon le plan de contrôle d’usine. Ainsi, grâce à des techniques de contrôle évoluées, les produits sont analysés à tous les stades de fabrication, garantissant une qualité des produits rigoureusement constante. Les différents contrôles effectués sont Un contrôle des matières premières chaque semaine. Un contrôle de sortie broyeur a cru chaque heure. Un contrôle de la farine chaude 3 fois par jour. Un contrôle de clinker chaque heure. Les résultats de ces contrôles sont utilisés pour la correction des consignes des doseurs et que rectifie automatiquement la salle de contrôle.

Préparation de la matière première

Extraction Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière par abattage à l’explosif ou au décapage de la surface. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage pour produire des ciments de qualités obtenir une composition parfaitement régulière dans le temps (80%de calcaire et 20%d’argile). 2. Concassage Le concassage a pour but de minimiser la granulométrie des matières très grosse de 1000mm à 80mm, à l’aide d’un concasseur contenant deux rotors d’où les marteaux sont articulés. La matière concassée ne peut sortir du concasseur que s’elle permettant de traverser la grille située à la partie inférieure du concasseur. 3. Le stockage et la A cause des intempéries qui interrompent l’exploitation, les carrières travaillent de manière discontinue, alors que le processus de fabrication du ciment se déroule en continue. Il est donc nécessaire de constituer des stocks de la matière concassée à la sortie de la carrière. Sortant avec une granulométrie n’excédant pas 100 mm, le calcaire par une série de convoyeurs à bande vers le parc de pré homogénéisation(le dôme de l’usine) pour le BT (Bas titre=calcaire+argile), où la matière se dépose sous forme des couches successives. La mise en place des couches se fait à l’aide d’un jeteur angulaire qui se décale automatiquement et périodiquement. Tandis que le HT (Haut titre=calcaire) est sto La reprise est assurée par un portique nombreuses tranches transversales, perpendiculairement au sens de la dépose de façon à recouper toutes les couches. Préparation de cru 1. Ajout cru Le cru est un mélange d’argile, de calcaire et de quelques matières de correction telle que les cendres de pyrothine (apport de fer) ou le calcaire (apport de la chaux) et de la silice. Ces matières de correction sont ajoutées pour obtenir un cru le plus régulier possible. L’usine possède quatre silos contenant le calcaire à haut titre (HT) et mélange de calcaire et d’argile à bas titre (BT), la pyrothine (achetée de l’OCP de Safi) et la silice. 2. Broyeur à cru Le broyage cru se fait à l’aide d’un broyeur verticale à galets à suspension. La matière à broyer est déversée sur le plateau. Sous l’effet de la force centrifuge, la matière passe sous les galets et le produit broyé est évacué par-dessus de bord extérieur du plateau, où il est repris par le flux d’air de transport venant d’un anneau de soufflage concentrique au plateau. Alors que les particules trop lourdes retombent sous les plateaux de broyage dans un élévateur à godets qui les recycle dans le broyeur, tandis que les fines sont entraînées par le flux de gaz vers un filtre à manche qui assure la séparation matière / gaz. III. Production du clinker 1. L’homogénéisation A l’issue du broyage, et après séparation, les matières premières sont transformées en un produit très fin appelé farine. Cette farine doit présenter une composition chimique aussi régulière que possible. L’opération d’homogénéisation complète celle de la pré-homogénéisation préalable, ainsi que celle d’uniformisation lors du broyage. Elle permet aussi d’obtenir un produit, de caractéristiques chimiques uniformes, qui doit être impérativement apte à la cuisson, en vue de produire un clinker de qualité constante. L’homogénéisation est réalisée à la sortie des silos, ces derniers sont conçus pour contenir plusieurs tonnes de farine, le principe de l’opération consiste en un brassage intime de la farine par de l’air. Ce brassage peut être fait de deux manières pneumatique ou mécanique . 2. Traitement thermique de la farine Le traitement thermique recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la formation du clinker c’est la phase de préchauffage de la farine décarbonatation, clinkerisation et refroidissement. IV. Procédés de la cuisson C’est une opération thermique de transformation du cru (matières premières préparées de façon appropriée) en clinker au cours de laquelle un ensemble de phénomènes physiques et chimiques ont lieu. La matière est cuite entre 1450 à 1550°C pour former le clinker qui donnera, après broyage, le ciment. 1. Le préchauffage Cette opération commence par l’évaporation de l’eau superficielle et la dissociation de l’eau chimiquement liée que la matière contient. Le préchauffage se poursuit jusqu’à la décarbonatation partielle du cru. Il se fait dans une tour de 5 étages de 84 mètres de hauteur, équipée de cyclones dernière génération à faible dépression. La matière, sous forme d’une poudre, est introduite dans la partie supérieure et mise en suspension dans les gaz chauds, puis séparée avant de descendre par gravité à l’étage inférieur, où elle est remise en suspension dans les gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement décarbonatée, à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°C.

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Table des matières

Introduction
Chapitre I Présentation de l’entreprise
I. Présentation de l’entreprise
1. Groupe italcimenti
2. Ciment du Maroc
3. Cimenterie de Safi
II. Présentation du service qualité carrière environnement
Chapitre II Processus de fabrication du ciment
I. Préparation de la matière première
1. Extraction
2. Concassage
3. Le stockage et la pré homogénéisation
II. Préparation de cru
1. Ajout cru
2. Broyeur à cru
III. Production du clinker
1. L’homogénéisation
2. Traitement thermique de la farine
IV. Procédés de la cuisson
1. Le préchauffage
2. La décarbonatation
3. la clinkerisation
4. Le refroidissement
V. Production du ciment
1. Broyage de clinker
2. Expédition
3. Ensachage
Chapitre III Validation du dosage du cru par spectrométrie fluorescence X
I. Introduction
II. Etude bibliographique
1. Présentation de la validation analytique
2. La spectrométrie de fluorescence X
2.1 Principe de la spectrométrie de fluorescence X
2.2 analyse au sein du laboratoire
III. Résultats et discussion
1. Principe
2. la linéarité
3. la limite de détection (L.D)
4. la limite de quantification (L.Q)
5. Domaine d’application
6. Tests de fidélité ..
7. Justesse
8. la sensibilité
9. la robustesse
Chapitre IV Validation du dosage du cru par spectrométrie à rayon gamma
I. Introduction
II. Présentation des tests statistiques
1. Test de normalité
2. Test d’homogénéité des variances
3. Test d’homogénéité des moyennes
III. Résultats et discussion
1. Test de normalité
2. Homogénéité des variances et des moyennes
CONCLUSION
ANNEXE