Stérilisation de la crème sucrée

Centrale Danone Meknès

Crée dans les années quarante, Centrale Laitière est pionnière de l’industrie laitière au Maroc. Dès 1953, l’entreprise devient partenaire du groupe Danone, référence mondiale avec qui elle partage le savoir-faire. A partir de 1998, Danone rachète progressivement les parts de la centrale laitière au holding, jusqu’en 2014 où il devient l’actionnaire majoritaire avec 90,9% de participation, le groupe s’appellera désormais « Centrale-Danone ». Le dynamisme économique, la localisation géographique, le fort potentiel en production du lait ont été les raisons logiques derrière l’implantation de la centrale Danone à la région de Meknès dès 1985. Lors de son démarrage, l’activité de l’entreprise était limitée à la production du lait pasteurisé (50T/j), et c’est qu’en 1992 que l’usine commence à diversifier ses produits par la fabrication des formages frais (150T/j) et par celle des desserts lactés (100T/j). La production s’élève en 2010 à 160 000 T/j. Comme les autres sites de la CD, l’unité de Meknès participe à l’amélioration de l’agriculture et à la satisfaction des besoins des consommateurs en lait et ses dérivés. Au cours de ces longues années d’existence la CMD a connu plusieurs améliorations, voici L’historique des évènements survenus à la CDM.

Processus de fabrication des fromages frais

Le lait destiné à l’industrie fromagère doit être de qualité supérieure . Il doit répondre à certaines caractéristiques, dont la richesse en protéines, la faible teneur en bactéries, le goût…Voici les étapes du processus Le lait est conditionné, via deux machines appelées ELOPACK, dans des briques étiquetées selon ses caractéristiques nutritionnelles et sa date limite de consommation. Ensuite, le lait conditionné passe dans une chambre froide à 6°C où il sera stocké momentanément en attendant sa commercialisation .

Poudrage L’étape de poudrage consiste à ajouter les différents suppléments alimentaires en poudre, (arôme, sucre…) à la crème, de façon à avoir un mélange homogène. L’opération s’effectue dans un circuit fermé, où la poudre est aspirée d’une trémie, par l’effet de venturi et mélangée au flux du de la crème traversant la « poudreuse ».

Stérilisation de la crème sucrée La stérilisation est un traitement thermique qui vise à débarrasser le produit de tous germes vivants, toxines microbiennes, enzymes microbiennes dont la présence pourrait altérer ou rendre le produit impropre à la consommation humaine. Le produit stérilisé doit être conservé dans un emballage étanche. Pour réaliser ce traitement thermique, le produit est pompé du bac de lancement vers la section du préchauffage de l’échangeur de chaleur à plaque, il passe ensuite dans une homogénéisation . A la sortie de ce dernier, la crème rejoint l’échangeur pour élever sa température jusqu’à 95°C. Le produit est maintenu à la température du traitement dans un premier chambreur pendant quelques secondes, avant de subir une augmentation de température à 135°C et passer dans le deuxième chambreur. Le produit est refroidi à environ 78°C dans l’échangeur de chaleur à plaque, puis gagne directement une machine de remplissage aseptique ou une cuve aseptique avant son conditionnement.

Préparation de la recette dessert lacté (LE MIX) ou poudrage C’est la première étape de fabrication des desserts lactés (DANETTE) , le mix est préparé au niveau de la poudreuse , on introduit donc l’ensemble des ingrédients (eau , sucre , poudre du lait , arome , colorant , stabilisant , gélifiant ) dans une trémie , le mélange circule en circuit fermé entre la poudreuse et le tank de stockage (TS ) pour assurer le bon malaxage de l’ensemble des ingrédients . La crème est ensuite ajoutée dans le TS et on obtient ainsi un MIX gras qui va être soutiré vers un bac de lancement pour qu’il soit stérilisé par la suite. A la sortie de ce dernier, le MIX gras rejoint l’échangeur pour élever sa température jusqu’à 95°C, le produit est maintenu à la température du traitement dans un premier chambreur pendant quelques secondes avant de subir une augmentation de température à 135°C et passer dans le deuxième chambreur. Le produit est refroidi à environ 80°C dans l’échangeur de chaleur à plaques, puis gagne directement une cuve aseptique avant son conditionnement.

Importance du refroidissement dans l’industrie agroalimentaire

Dans l’industrie alimentaire, la réfrigération des produits représente un secteur d’activités très important pour la conservation des produits. Les basses températures permettent de limiter la croissance des micro-organismes et par conséquent de prolonger leur durée de vie. Le froid industriel peut être classé en deux grandes catégories le froid positif où la température de réfrigération dans la chambre froide est supérieure à 0°C (entre 1°C et 12°C), et le froid négatif où la température de réfrigération dans la chambre froide est maintenue en dessous de 0°C (entre 0 et -40°C). Les produits sont classiquement refroidis par convection naturelle ou forcée ce qui engendre des transferts de chaleur et d’eau. Par ailleurs, à l’échelle industrielle il est nécessaire d’assurer le refroidissement simultané d’un ensemble de produits qui sont en vrac ou disposés dans des contenants de forme très variable. La conception d’une installation performante nécessite un savoir-faire s’appuyant sur des études expérimentales et numériques.

La vitesse de refroidissement des produits dépend de plusieurs facteurs, notamment de la différence de température entre le produit et la chambre de refroidissement, des propriétés thermophysiques (capacité thermique, conductivité thermique …), de la géométrie du produit, de la nature du fluide de refroidissement et du type d’emballage,… Elle dépend aussi de la performance de l’installation mise en place et du mode de conditionnement et la disposition des produits refroidis.

Pendant la phase de refroidissement les produits peuvent être disposés en vrac ou placés à l’intérieur de conteneurs empilés sur des palettes, comme c’est le cas pour les desserts lactés à la CDM. Ces conteneurs sont généralement perforés afin de permettre un contact direct entre le fluide de refroidissement (l’air) et le produit (Figure 8 ). L’efficacité du refroidissement dépend de la résistance à l’écoulement qui est induite par le conteneur, l’emballage et le produit. Par ailleurs, l’hétérogénéité du refroidissement n’est pas seulement générée par l’augmentation de la température de l’air lorsqu’il s’écoule à travers les produits. L’évaporation de l’eau à la surface peut également avoir une influence. En effet, la perte d’eau peut varier de 50% entre les zones les plus froides et les plus chaudes dans une palette ce qui peut induire une dégradation de la qualité des produits par la perte d’humidité, mais cela lorsqu’on parle de produits frais.

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

1- Centrale Danone Meknès
2- Description des processus de fabrication des différents produits à la CDM
2-1 Processus de fabrication du lait pasteurisé
Réception et dépotage
Figure 1 Schéma décrivant l’étape de la réception et du dépotage du lait
Thermisation et écrémage
Standardisation
Pasteurisation
2-2 Processus de fabrication des fromages frais
Poudrage
Stérilisation de la crème sucrée
Injection de ferments
Séparation
Mélange de pâte maigre et crème sucrée
Conditionnement
2-3 Processus de fabrication des desserts lactés
Préparation de la recette dessert lacté (LE MIX) ou poudrage
Conditionnement
2-4 Processus de fabrication de Raibi Jamila
3- Contrôle et suivi des produits au laboratoire
3-1 Poste d’analyse physico-chimique
Lait pasteurisé
Lait fermenté
3-2 Poste des analyses organoleptiques
1- Importance du refroidissement dans l’industrie agroalimentaire
1-1 Facteurs influençant la vitesse de refroidissement
1-2 Disposition des produits refroidis
Refroidissement en tunnel
1- Notes de cadrage
1-1 Contexte
1-2 Problématique
1-3 Objectifs
1-4 Démarche à suivre
1-5 Outils et appareillage
Thermo boutons
Viscosimètre BROOKFIELD
1-6 Protocole
2- Résultats
2-1 1ère étape suivi de la cinétique de refroidissement de la palette à 4 niveaux
Ä Synthèse
2-1 2ème étape suivi de la viscosité des différentes zones de la palette
Ä Synthèse
2-3- 3eme étape Suivi et comparaison de la cinétique de refroidissement et viscosité de la palette à 5 niveaux
Observations
Conclusion