TG-LL
Étude et maintenance d’un filtre à manches cas de cimenterie de Beni-Saf
Le dépoussiérage et la filtration
Ce chapitre est consacré à la description du dépoussiérage et de la filtration dans le cadre général, en mettant en exergue les diverses techniques et appareils employés. Par la même occasion nous présentons la situation au sein de l’entreprise S.CI.B.S ainsi qu’un recensement du matériel de dépoussiérage installé.
Généralités
La filtration est basée sur la conservation de la particule contenue dans un fluide donné. Pour un flux d’air elle est définie par le dépoussiérage qui peut être fait pour plusieurs raison. En effet, il est parfois opéré dans le but de récupérer de la matière déjà traitée et constituée de particules assez fines. Il peut aussi être réalisé et même dans la plupart des cas à des fins purement environnementales afin de réduire les émissions dangereuses pour l’atmosphère.Quel que soit l’objectif visé, les méthodes de dépoussiérage utilisées laissent paraître le même principe de la captation de la poussière dans un support de transport qui est dans la cimenterie un flux d’air. Il est toutefois important de savoir que la vitesse de ce dernier influe sur la taille des particules entraînées.
Il existe des principaux éléments qui déterminent les conditions de dépoussiérage :
la vitesse du flux d’air attractif qui est dépendante du ventilateur de tirage et de la dimension de la tuyauterie du collecteur,
les caractéristiques physico-chimiques (composition, température, grosseur des particules) de la matière à recueillir,
la pression au point de prise de la matière.
Après avoir dépouillé les particules les plus fines, la récupération et la réintégration de ces matières dans le processus de traitement impose la dissociation de la matière de l’air transporteur. C’est à ce moment que débute le phénomène de filtration. Les systèmes de filtrations utilisés dans l’industrie sont très diversifiés les uns des autres. Cette différence est essentiellement apparent dans les principes de fonctionnement et de capacité de captation des particules.
Classification des systèmes de filtration
Les systèmes de dépoussiérages sont essentiellement divisés en 3 catégories:
Séparateurs à effet mécanique : cyclone, multi-cyclone.
Séparateurs à effet électrique : électro filtre.
Séparateurs à média filtrant : filtre à manches.
Séparateurs à effet mécanique
Les séparateurs à effet mécanique, comme leur nom l’indique, mettent en jeu une force mécanique pour faire la séparation des particules et du fluide transporteur par la pesanteur, l’inertie ou la force centrifuge. On peut classer dans cette catégorie :
Les chambres de sédimentation (captage des poussières de taille de 50 à 200 μm),
Les systèmes inertiels, constitués de chicanes et de plaques d’impaction (captage des poussières de 20 à 50μm),
Les cyclones (captage des poussières de 5 à 30μm),
Le multi-cyclone (captage des poussières de 5 à 10μm).
Chambres de sédimentation
La chambre de sédimentation est une simple appareil utilisée pour recueillir les particules solides ou liquides émises. C’est un compartiment dans lequel la vitesse du gaz porteur est réduite de manière à permettre la sédimentation, sous l’action de la pesanteur, des substances en suspension. Le rendement de captation des particules qui sédimentent à la vitesse finale , est donné par l’équation générale.
(2.1) Où
Eg = rendement de la captation.
Ut= vitesse finale de sédimentation des particules, en cm/s
Ah = surface de la chambre en projection horizontale, en cm2
Q = débit volumétrique du gaz porteur, en ml/s.
On voit que, pour un débit gazeux donné, le rendement de captation des particules dont la vitesse de sédimentation est Ut dépend de la surface horizontale totale de la chambre et qu’elle est indépendante de sa hauteur. La hauteur minimale d’une chambre de sédimentation doit cependant être telle que la vitesse du gaz dans la chambre soit suffisamment faible pour qu’il n’y ait pas réentraînement des substances déjà déposées. Cette vitesse ne doit normalement pas dépasser 3 mètres par seconde.Dans ce type de collecteur, il est indispensable que le profil de vitesse latérale soit aussi régulier que possible et que la turbulence soit faible par rapport à la vitesse de sédimentation. Si ces impératifs ne sont pas respectés, le rendement de l’appareil diminue. Ces critères sont normalement satisfaits grâce à l’emploi d’orifices d’admission progressive, d’aubes directrices ou de palettes de distribution du gaz.Du point de vue pratique, les applications industrielles de cet appareil sont limitées. On n’utilise guère les séparateurs par gravité pour éliminer les substances en suspension de diamètre inférieur à 40µ, car la captation de particules plus petites exigerait un appareil trop grand. Même pour des particules de plus de 40 µ ce type d’appareil est très volumineux. L’un des perfectionnements de la simple chambre de sédimentation consiste à la munir d’un certain nombre de plateaux horizontaux ; le rendement augmente notablement. Comme le montre l’équation (2.1). Le rendement est directement proportionnel à la projection horizontale de la surface du collecteur. L’augmentation du rendement obtenue par la mise en place de plateaux horizontaux est donc directement proportionnelle au nombre des plateaux. Même ainsi perfectionné, l’appareil ne permet de capter, en pratique, que des particules d’au moins 10 µ environ. Son utilisation est limitée par la difficulté de nettoyer des plateaux très rapprochés qui, de plus, ont tendance à se déformer quand l’appareil fonctionne à haute température. En outre il est inutilisable dès que la concentration en substances en sus- pension dépasse environ 2,3 g/m3.
Avantages
Les séparateurs par gravité offrent de nombreux avantages:
Faible prix d’achat,
Construction simple,
Faible perte de charge,
Entretien facile,
Dépôt sec et continu des particules solides,
Limites de température et de pression imposées uniquement par les matériaux de construction utilisés.
Inconvénients
Encombrement important;
Réduction du rendement dès que les dimensions des particules sont faibles (efficacité très mauvaise lorsque le diamètre des particules est inférieur à 10µ);
Réduction du rendement quand la concentration des substances en suspension dans le gaz à l’admission diminue.
En raison de leur simplicité de construction et de la modicité des frais d’entretiens, les chambres de sédimentation sont très utilisées comme pré-dépoussiéreuses des gaz avant leur traitement dans des collecteurs plus efficaces. Employées dans ces conditions, elles éliminent les grosses particules, fortement abrasives, et diminuent les frais d’entretien des appareils plus efficaces, plus sensibles à l’abrasion. Elles sont très utilisées pour éliminer les gosses particules solides dans les cheminées à tirage naturel, les fours, etc…
Système Inertie
Ce groupe de séparateurs comprend tous les collecteurs à sec qui mettent à profit l’inertie relativement grande des matières en suspension pour séparer les matières particulaires.Il existe Deux types d’appareils reposent sur ce principe fondamental: les séparateurs cyclones, dans lesquels on soumet les particules à une force centrifuge continue qui en augmente l’inertie, et les séparateurs à inertie simple ou à impact qui obtiennent cette augmentation par des changements de direction du gaz porteur. Tout obstacle placé dans un courant gazeux, dévie ce courant. Si celui-ci est chargé de matières particulaires, les particules de grande inertie tendent à recouper les filets fluides et à venir frapper l’obstacle.Ce genre de séparation par impact se prête à l’analyse théorique en fonction du rendement de l’obstacle, ou cible. Le rendement d’une cible s’entend de la fraction de particules présentes dans le volume fluide balayant un obstacle qui heurte la cible. Pour des obstacles de forme géométrique simple, les formules théoriques du rendement de la cible sont tirées de l’hydrodynamique classique. Pour les cas plus complexes, il est nécessaire de procéder à des déterminations expérimentales. Il a été montré (Albrecht, 1931; Langmuir & Blodgett, 1946; Sell, 1931) que dans le domaine d’application de la loi de Stokes, quelle que soit la forme géométrique de la cible, le rendement est fonction du groupe sans dimensions.
E= le rendement.
Dp= Diamètre des particules, en cm.
V0= vitesse du fluide par rapport à l’obstacle, en cm/s.
ρp= masse volumique des particules, en g/ml.
ρ= masse volumique du fluide, en g/ml.
DB= dimension caractéristique de l’obstacle, en cm.
Les cyclones
Le séparateur cyclone (figure 1.2) est l’un des dépoussiéreurs les moins coûteux. Il se compose généralement d’une chambre cylindrique ou conique, munie de dispositifs d’introduction tangentielle, en un ou plusieurs points, du gaz chargé de matières particulaires ; le gaz s’échappe par une ouverture cylindrique centrale, au sommet.
Le procédé de filtration s’effectue comme suit:
A. L’air capté à la source polluante par aspiration est acheminé vers la buse d’entrée tangentielle du séparateur cyclonique,
B. La chambre d’entrée de l’appareil en forme de spirale et la buse d’entrée d’air tangentielle, forcent le flux d’air en un mouvement rotatif, causant ainsi un effet cyclonique projetant les particules sur les parois de la chambre. L’effet combiné des forces centrifuges et gravitationnelles forcent les particules vers le bas de l’unité,
C. L’air filtré dans le noyau central de l’appareil est acheminé vers le tube concentrique de sortie,
Les particules récupérées convergent vers la décharge au moyen d’un cône. La vidange est assurée soit par une valve rotative, une valve à pince caoutchouc ou par un autre dispositif d’évacuation.
Le diamètre du séparateur cyclone est le facteur le plus important pour obtenir un bon dépoussiérage. Pour une perte de charge donnée, le rendement du dépoussiérage est d’autant plus élevé que le diamètre de l’appareil est petit, car l’accélération centrifuge est inversement proportionnelle au rayon de giration. Les accélérations centrifuges utilisées dans les appareils modernes varient de 5 à 2500 fois l’accélération de la pesanteur, selon le diamètre du cyclone. La tendance actuelle est à l’adoption de cyclones de faible diamètre; mais pour obtenir un débit volumétrique suffisant on utilise plusieurs cyclones en parallèle. Pour un dispositif donné, l’augmentation de débit gazeux, donc la vitesse d’admission, entraîne normalement une augmentation du rendement, mais au prix d’une augmentation de la perte de charge. L’application pratique des séparateurs cyclones est donc limitée par la perte de charge réalisable avec les ventilateurs commerciaux. Cette limitation impose généralement une vitesse d’admission de 6 à 21 mètres par seconde; l’appareil est normalement conçu pour une vitesse de 15 m/s. La pratique courante a conduit pour les cyclones modernes à des pertes de charge variant de 1 à 20 fois la charge de vitesse à l’admission, suivant les proportions géométriques de l’appareil et l’efficacité du dépoussiérage souhaitée.
Les paramètres à surveiller pour garantir l’efficacité de ce dispositif sont donc [11]:
La hauteur du cyclone qui détermine le temps de séjour du fluide en son sein,
La vitesse tangentielle du fluide,
Le diamètre du corps du cyclone.
Figure 2.2: Schéma d’un cyclone [11]
On peut distinguer les divers types de cyclones, en fonction du mode de déplacement relatif des poussières et du gaz porteur. En effet, lors de la séparation, ces deux constituants peuvent cheminer dans le même sens d’écoulement ou non.
Selon ces deux cas considérés, les cyclones peuvent être :
A retournement de flux : dans ce cas, on a une entrée tangentielle extérieure par volute ou hélicoïdale par-dessus du mélange. A la séparation, les gaz sortent par une cheminée centrale par le dessus et les poussières sont évacuées à la base d’une partie conique,
De type axial : ici, l’entrée du mélange se fait à une extrémité puis la sortie des gaz au centre et des poussières à la périphérie de l’autre extrémité.
a. Performances
Les cyclones sont des appareils simples et fiables, bien qu’il existe des risques de colmatage et d’accumulation de particules. Leur efficacité dépend pour une bonne part de la taille des particules présentes dans les fumées. Leur rendement de captation est d’environ 98,5 % pour des particules de 20 microns mais tombe rapidement à 65 % pour des particules de 10 microns. Les dimensions des poussières dépendent de la granulométrie du combustible utilisé.
b. Avantages
Température des fumées est illimitée,
Solution simple, souvent directement intégrée à la chaudière,
Le coût inférieur à 5 % du montant des équipements chaudière bois et ses annexes,
Le coût d’exploitation est approximativement nul.
c. Inconvénient
Performances limitées.
Séparateurs à effet électrique
Les séparateurs électrostatiques, comme leur nom l’indique, utilise un champ électrique pour dissocier les particules du gaz transporteur. Ils ne regroupent que deux catégories de séparateur à effet électrique :
Les séparateurs électrostatiques humides (wet électrostatic persipitator WESP).
Les séparateurs électrostatiques secs (électrostatic persipitator ESP).
Les séparateurs électrostatiques humide sont 10 fois plus performants que les séparateurs électrostatiques secs (ESP) car pouvant assurer le captage des poussières de 0.1 à 1 μm suivant la tension appliquée. Les précipitations électrostatiques utilisent les forces électrostatiques pour séparer des particules de la poussière des gaz de l’échappement. Les particules aéroportées reçoivent une charge négative lorsqu’’ils traversent le champ ionisé entre les électrodes. La matière rassemblée sur les électrodes est retirée en tapant les électrodes ou par vibrations soit continuellement soit à un intervalle déterminée. Le lavage d’une précipitation peut habituellement être fait sans interrompre la circulation d’air.
Figure 2.3: Principe de la séparation électrostatique [12]
La poussière déposée sur les électrodes collectrices profilées est éliminée cycliquement et évacuée ainsi de l’écoulement de gaz. Grâce à la formation de « pièges » sur les électrodes collectrices, ceci empêche tout réentraînement ou « Réentrainement » des particules déjà séparées. Les électro filtres sont ainsi particulièrement adaptés à la séparation de poussières fines provenant des courants de gaz.
Electro filtres
La conception des électro filtres pour le dépoussiérage des gaz de fumée selon les processus de combustion exige. Un grand savoir-faire en matière de recherche, car une multitude de paramètres doivent être pris en considération. Il faut considérer, d’une part, les paramètres des gaz de fumée ayant une influence directe sur la capacité de séparation et sur la composition des cendres, et d’autre part, les conditions générales du processus.
a. Principe
L’électro filtre est constitué de plaques métalliques verticales de grande dimension entre lesquelles circulent les fumées chargées en poussières. Les plaques sont alternativement reliées à une source électrique continue (pour les plaques émettrices) et à la masse (pour les plaques réceptrices). Le champ électrique qui en résulte exerce sur les poussières chargées électriquement une force qui les précipite sur les plaques réceptrices où elles viennent s’accumuler. Des marteaux frappent régulièrement les plaques pour décoller les poussières qui tombent dans des trémies à la base du caisson de l’électrofiltre.
Les effluents gazeux débarrassés des poussières sont évacués par la cheminée via le ventilateur de tirage qui met en dépression la ligne de traitement. Pour éviter les risques de colmatage la trémie et l’ensemble du dispositif d’évacuation doivent être parfaitement bien calorifugés et équipés d’un dispositif de chauffage par cordons électriques, comme pour le filtre à manches. Le gaz de fumée chargé en poussière entre horizontalement dans le filtre via les déflecteurs de gaz et est divisé de manière uniforme en plusieurs« gaz », qui sont formés par les parois des électrodes collectrices mises à la terre. Au milieu de chacun de ces « gaz » se trouvent des électrodes émettrices, sur lesquelles est présente une tension négative élevée et qui ionisent le gaz par une décharge en couronne.
La figure 2.4 présente les composantes de l’électrofiltre.
Figure 2.4: Schéma de principe d’électrofiltre
Les particules de poussières sont, chargées négativement lors de l’apparition d’ions gazeux, puis déposées sur les électrodes collectrices chargées positivement. La couche de poussières qui s’est déposée sur les électrodes collectrices est éliminée périodiquement au moyen d’un secoueur, puis elle tombe dans la cuve collectrice de poussières et est évacuée via un convoyeur à vis sans fin. Afin d’éviter les dépôts sur les électrodes émettrices, ceux-ci sont également éliminés via un secoueur propre.
b. Performances
L’électrofiltre garde de bonnes performances pour les particules de petite taille. Le rendement de captation est de 95 % pour des particules de 0,1 microns. En théorie, chaque champ d’électrofiltre a un rendement de captation de l’ordre de 90 %. Cependant, ce rendement diminue si la concentration des poussières augmente. C’est pourquoi le multi cyclone est généralement conservé en amont d’un électrofiltre pour garantir une concentration connue en entrée et limiter sa taille. Les seuils de performance garantis peuvent être de 30, 50 ou 100 mg/Nm3 à 11% d’O2. Il est possible de garantir des valeurs inférieures à 20 mg/Nm3 à 11% d’O2 mais pour des surcoûts importants. Les seuils de performance variant en fonction de la nature du combustible, l’électrofiltre est donc dimensionné, contrairement à un filtre à manche, ce qui lui donne moins de souplesse d’utilisation. L’électrofiltre travaille généralement à des températures comprises entre 230 et 350°C. La température maximale est environ du 450°C.
c. Avantages
Résistance au gaz chaud (jusqu’à 300 0 C),
Capacité de séparation élevée (degré de séparation supérieur à 99 %),
Frais de fonctionnement réduits en raison de la faible perte de pression (et donc de la puissance du ventilateur),
Frais d’entretien réduits (pas de manches filtrants de remplacement nécessaire),
Grande durée de fonctionnement et grande disponibilité,
Pas de perte de pression.
d. Inconvénients
Encombrement (vitesse d’écoulement des gaz faible donc volume élevé),
Coût de génie civil élevé, lorsque le filtre est placé en intérieur,
Coût d’investissement minimal incompressible quel que soit la puissance de la chaudière (limite 1 MW),
Habilitation électrique nécessaire pour la maintenance (haute tension).
Séparateurs à média filtrant
Le dépoussiéreur à media filtrants est le système de filtration le plus utilisé dans l’industrie Pour éliminer les particules solides présentent dans les effluents gazeux avant leur rejet dans L’atmosphère ou un recyclage dans les ateliers de travail.
Les séparateurs à média filtrants sont tout aussi diversifiés, Pour des concentrations de poussières très élevées, on parlera, dans le langage courant industriel, de dépoussiéreurs. Ce sont des dispositifs qui utilisent l’effet de l’auto filtration. En effet, Les poussières se séparent des gaz par elles-mêmes en se déposant sur un support poreux ou médium pour former le gâteau de poussières. Un dépoussiéreur est constitué de media filtrants se présentant généralement sous la forme de manches.
Filtres à manches
Les filtres à manches permettent d’atteindre des rejets en poussières inférieurs à 1mg/Nm3. Ils sont donc la technologie la plus adaptée actuellement pour satisfaire aux renforcements des exigences de rejet sur les particules fines.
Une manche filtrante est constituée d’une armature métallique sur laquelle un média filtrant est mis en place. La température des gaz en entrée du filtre est un paramètre dans le choix du média filtrant car une température de fonctionnement élevée peut entraîner la détérioration des manches.
Le fonctionnement cyclique de ces dépoussiéreurs consiste en une alternance de cycles de colmatage et de décolmatage. Les poussières filtrées entraînent un colmatage du medium présentant deux régimes :
Un colmatage en profondeur (irréversible),
Un colmatage de surface (réversible) au cours duquel les particules se déposent en une couche appelée gâteau de filtration.
La seconde phase de fonctionnement d’un dépoussiéreur industriel est le décolmatage dont l’objectif principal est de décoller les particules collectées en surface du medium filtrant pendant l’étape de colmatage En dehors de la maîtrise de la durée de vie des manches, paramètre primordial intervenant dans le coût d’exploitation, un point technique à maîtriser est le décolmatage des manches ,qui est assuré par deux moyens :
• Décolmatage on-line :
Cette technologie s’est imposée largement sur le marché depuis les années 60 grâce à la
qualité des médias utilisés pour la fabrication des manches et à la mise au point du nettoyage par impulsion de gaz (pulse-jet en anglais).
Elle consiste à injecter un jet d’air comprimé dans l’axe de la manche pendant 100à 500ms, ce qui provoque le décrochement du gâteau de poussières.
Ce type de décolmatage préserve la capacité de filtration et maintient la perte de charge plus constante, car une fraction très limitée des manches est affectée à chaque impulsion.
• Décolmatage off-line :
Cette technique nécessite de compartimenter le filtre et d’isoler chaque compartiment pendant Le décolmatage, qui est assuré par un contre-flux des gaz. L’inconvénient de cette technique est son coût, par rapport au décolmatage on-line, et le fait que son efficacité meilleure élimine complètement le gâteau, ce qui diminue temporairement l’efficacité de filtration et crée des variations de pertes de charge importantes.
a. Principe
Les fumées chargées en poussières pénètrent dans le filtre à manches. Ce dernier est constitué de plusieurs cellules de filtration comprenant chacune des rangées de manches ou poches filtrantes. La nature des manches dépend de la température des fumées et de leur composition chimique. Les gaz sont tout d’abord dirigés vers les différentes cellules puis traversent les manches, de l’extérieur vers l’intérieur. Les poussières s’accumulent en gâteau sur le média filtrant. La collecte des gâteaux de filtration est effectuée régulièrement par soufflage d’air comprimé à l’intérieur des manches. Les poussières sont collectées dans une ou plusieurs trémies en partie basse des caissons. Après dépoussiérage, les fumées sont évacuées par la cheminée. La figure 2.6 présente le schéma de principe d’un filtre à manche.
Figure 2.5 Schéma de principe d’un filtre à manche [https://www.rapport-gratuit.com/]
b. Avantages
Performance garantie élevée (jusqu’à 10 mg/Nm3 à 11% d’O2 ) indépendantes de la concentration en poussières dans le flux Seuil de rejet constant en sortie,
Coûts d’investissement moins élevés qu’un électro filtre à débit d’air et seuil de rejets identiques,
Coût d’investissement dépendant du nombre de manches, donc fonction de la puissance de la chaudière,
Montant fortement dépendant de la température des fumées,
Encombrement moindre qu’un électro filtre. c. Inconvénients
Risque incendie, nécessité d’un système de détection et d’extinction incendie,
Forte pertes de charge nécessitant d’augmenter sensiblement la puissance du ventilateur d’extraction,
Sensible aux polluants acides,
Consommation d’air comprimé,
Coût d’exploitation élevé (durée de vie de manches d’environ 3 à 5 ans),
Nécessite parfois un système de refroidissement des gaz en entrée (en fonction du média filtrant et de la température des fumées),
Risque de condensation dans les manches, ce qui crée de la corrosion.
Le tableau 2.2 récapitule les principales propriétés de chaque méthode de séparation.
Les motifs de la filtration dans S.C.I.B.S
Le premier motif de la filtration pour les ciments de Beni-Saf, c’est d’éviter la perte de production qui est occasionnée par les émanations de poussières libérer dans l’atmosphère, c’est une perte d’une quantité importante de ciment. Ce sont donc des coûts d’approvisionnement et d’exploitation des machines qui ne seront jamais amortis par cette matière perdue.
La récupération des poussières
La récupération de la poussière est un élément très essentielle dans le milieu industriel ; Cette récupération de la matière est certes très importante mais aussi les raisons environnementales qui sont aujourd’hui devenues primordiales.
Les normes environnementales
Le dépoussiérage, satisfait certaines exigences environnementales. Les normes en vigueur définies par des organisations professionnelles vont dans le sens de la protection du milieu alentour. L’émission dans l’atmosphère de fumées, poussières, susceptibles d’incommoder le voisinage, de compromettre la santé ou la sécurité publique, il faut la réduire autant que possible.
Tous les postes ou parties d’installations susceptibles d’engendrer des émissions de poussières sont pourvus de moyens de traitement de ces émissions.
Les nouveaux équipements de lutte contre la pollution
La cimenterie de Béni-Saf s’est dotée au l’année 2010 de nouveaux filtres pour lutter contre la pollution. La société des ciments de Béni-Saf (SCIBS) a mis en place des filtres à manche qui sont efficaces en matière de lutte contre la pollution atmosphérique. L’ancien électro filtre de la cimenterie ne pouvait traiter les capacités de production de l’usine.Sa sous-dimension se traduisait par des effets néfastes sur la santé et sur l’environnement par conséquent, des quantités considérables de poussières de calcaire et de ciment étaient rejetées dans l’atmosphère. Cet électro filtre, qui fait partie de l’ancienne technologie, posait un problème au niveau de la maintenance et est donc remplacé par une nouvelle gamme de filtres.Les nouveaux équipements de lutte contre la pollution permettront de remédier aux problèmes causés par les rejets des poussières dégagées à tous les niveaux de fabrication du ciment, conformément aux contrats de performance environnementale signés entre la société de gestion des participations ciments et le ministère de l’environnement.La cimenterie a maintenant la capacité de récupérer 40 tonnes de poussières de ciment par heur, lesquelles sont réinjectées directement dans le processus de fabrication, et dans cette démarche 30 tonnes sont recyclées au niveau de la cuisson du ciment. Le taux du volume de poussières de ciment dégagé dans l’atmosphère est passé de 50 mg à 10 mg par m3 d’air. La nouvelle technologie mise en place au niveau de la cimenterie a la capacité d’analyser et recenser en temps réel le taux de poussières dégagées par la cheminée, et ce grâce à des équipements anti-pollution ultra sophistiqués.
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