Soutenance mémoire
Le recyclage des solvants
A la Flexographie on trouve essentiellement deux types de solvant : le solvant pour l’impression des films, et le solvant pour le nettoyage des accessoires (encriers, machines, pièces…), et pour le développement des plaques photopolymères (Acétate). Seul le recyclage de l’Acétate est effectué. Le système de recyclage est automatisé et s’effectue sans perte ou émission de vapeur de solvant, l’Acétate étant un solvant lourd et dangereux. En ce qui concerne la procédure de recyclage, l’Acétate mélangé à d’ autres matières tels que les encres, saletés…, est chauffé à environ 125◦ Celsius ce qui entraîne une évaporation du solvant qui est refroidi dans un autre compartiment d’où sa condensation. Par cette méthode 70 à 80% de l’Acétate est récupéré, le reste étant un mélange résiduel pâteux de plaques photopolymères+solvants +encres et saletés épandu au niveau de la décharge de Mbebeuss. Ce recyclage permet à la Simpa de maîtriser les coûts (économie) par rapport à l’achat de solvant, mais aussi d’intégrer les préoccupations environnementales dans certaines de ces activités.
Le recyclage des déchets plastiques
Une des forces principales de la Simpa est le recyclage de la matière plastique qui est d’abord broyée, puis réintégrée au niveau des différents process de fabrication. Cette matière plastique recyclée correspond soit aux articles non-conformes aux exigences des clients, soit aux rebus de fabrication, ou aux articles collectées et vendus par les populations (chaises cassées, les caisses Soboa, sachets plastiques…).
Le laboratoire de la station de mélange
Les mélanges d’encres et de solvants destinés à l’impression, se font à l’aide d’un logiciel de couleur appelé Gretag Macbeth Int Formulation. Un spectrophotomètre connecté à un réseau d’ordinateurs permet la spécification de la couleur exigée par le client. En effet le spectrophotomètre propose de nombreuses formules pour obtenir la couleur demandée par le client, et c’est enfin au coloriste de choisir la formule la plus adaptée à l’exigence du client, choix qui est fonction de la tolérance de couleur ou erreur, qui doit être compris entre 0.1 et 0.5. Une formule correspond à différentes quantités et couleurs d’encres à mélanger pour obtenir la couleur qui répond le plus aux exigences du client (exemple : jaune 3, 742 g + rouge 4, 487 g) Ces encres sont dilués dans différents solvants (alcool, Acétate…). Les ordinateurs connectés en réseau, et connectés aux différents encriers permettent l’envoie des différentes couleurs et quantités d’encres spécifiés par le spectrophotomètre, au niveau des imprimeuses. Ainsi au niveau du laboratoire de la station de mélange, tout est informatisé et il n’y a aucune perte d’encres, et de solvants et donc pas de risques de pollution de l’air et du sol.
La gestion des accidents potentiels et des situations d’urgence
Au niveau de la flexographie du fait de l’importante volatilité et inflammabilité de certains solvants de dilution légers tel que l’Alcool, des dispositifs sophistiqués d’aération (hottes d’évacuation) et de lutte contre l’incendie, ont été installés. En effet des débuts d’incendie ont été observés, mais furent rapidement maîtrisés.
Faiblesses
La Simpa présente quelques faiblesses du point de vue environnementale comme le montre le tableau de synthèse des résultats du diagnostic. Ces faiblesses sont :
Le Stockage
Les consignes de rangement et de stockage des produits chimiques ne sont pas conformes, d’où la présence de risques d’incendie et de pollution du sol. En effet les produits chimiques sont stockés sans rétention, cette rétention permettrait de retenir les produits en cas d’incident et donc d’empêcher la pollution du sol. Outre le stockage sans rétention on note le stockage de produits chimiques incompatibles. Contrairement aux matières premières plastiques les solvants ont un indice d’évaporation très important. L’indice d’évaporation ou volatilité caractérise la facilité d’évaporation d’un produit par rapport à l’Ether Ethylique. A cette importante volatilité s’ajoute le fait qu’ils sont facilement inflammables. Ainsi les matières plastiques et autres combustibles présents dans les magasins de stockage ont peu de chance de prendre feu, mais les solvants qui sont en général facilement inflammables peuvent prendre feu et entraîner une incendie générale. La citerne de ravitaillement en gasoil ne présente pas non plus de rétention, d’où la présence de risque de pollution du sol en cas de déversement accidentel ou lors du dépotage. Concernant les faiblesses pour le stockage on peut aussi dire que les magasins de stockage sont mal ventilés, et on note un déficit d’extincteurs.
La consommation d’électricité
A la Simpa la consommation d’électricité est très importante. Toutes les machines que ce soit à la flexographie, à l’Injection ou à l’extrusion utilisent du courant électrique.
La consommation d’eau
L’approvisionnement en eau se fait essentiellement au niveau de l’injection et au niveau de l’atelier de broyage. Dans l’atelier d’injection les machines ne consomment presque pas d’eau. En effet, l’eau refroidie au niveau des compresseurs permet le refroidissement et le décrochement des moules chaudes remplies de matières en fusion, l’eau chaude qui en résulte reprend le circuit inverse et est refroidie à nouveau au niveau des compresseurs, donc on a un circuit fermé avec une consommation très insignifiante d’eau. Les pertes en eau sont essentiellement des fuites au niveau des tuyaux à eau observées lors des montages et démontages des moules en cas de changement d’articles. Ces pertes en eau proviennent aussi de suintements observés au niveau des vannes d’arrivée de l’eau de refroidissement de la machine, ce qui fait que des flaques d’eau sont fréquemment notées à coté des machines. Au niveau de l’atelier de broyage l’eau refroidie sert au lavage de la matière plastique broyée, cette eau est par la suite rejetée à l’extérieur après aspiration du plastique. Signalons aussi que le rejet d’eau s’accompagne d’une émission de vapeur.
Fuite d’huile au niveau des Machines
Cette fuite d’huile est un réel problème environnemental pour la Simpa En effet ces fuites résultent du dysfonctionnement de certaines machines. Cette huile hydraulique contient de nombreux métaux lourds tels que le Nickel.
La génération de bruit
Outre les magasins de stockage, les ateliers sont très bruyants. Ce bruit provient essentiellement des machines, des compresseurs, des groupes…. Il est à l’origine de nuisances auditives et pourrait même avoir des effets pathologiques. Une cartographie du bruit n’a pas encore été faite à la Simpa. Cette cartographie du bruit consiste en la mesure de la pression acoustique au niveau des différentes sources de bruits. Ces mesures peuvent se faire à l’aide d’un sonomètre intégrateur. Le sonomètre est un instrument destiné à mesurer un niveau de pression acoustique dans un champ de fréquence audible (20 Hz à 200 Hz) .
Ambiance thermique
L’atelier d’injection, à la différence de la flexographie et de l’extrusion présente une ambiance thermique chaude du fait du nombre important de machines, de compresseurs etc. L’autre cause de ces variations thermiques importantes par rapport à la température ambiante est que cet atelier est mal aéré. L’ambiance thermique élevée pourrait aussi avoir des effets pathologiques et physiologiques selon son intensité et selon la durée d’exposition des travailleurs.
Huiles et d’eaux usées
Ces huiles et eaux usées proviennent essentiellement de la maintenance des équipements électriques, des véhicules (parc automobile), de l’atelier de broyage, des sanitaires, de l’entretien des locaux et de l’eau de pluie qui lessive tout le site en emportant avec elle les taches d’huile, saletés etc.. Ces huiles et eaux usées polluent le sol, la flore, la microfaune (micro-organismes du sol), et peuvent par percolation atteindre la nappe phréatique.
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Table des matières
Introduction
Contexte
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SIMPA
1.1 Situation actuelle
1.2 Présentation et description des différentes activités de la Simpa
1.2.1 Procédés de fabrication
1.2.2 Principaux produits
CHAPITRE 2 : DIAGNOSTIC OU ANALYSE ENVIRONNEMENTAL INITIAL
2.1 Objectifs et Origines du diagnostic
2.1.1 Objectifs
2.1.2 Origine
2.2 Environnement et réglementation
2.2.1 Exigences légales applicables
2.2.2 Autres exigences (Exigences auxquelles la Simpa a souscrit)
CHAPITRE 3 : FORCES ET FAIBLESSES
3.1 Forces
3.1.1 Recyclage de solvants
3.1.2 Recyclage des déchets plastiques
3.1.3 Le laboratoire de la station de mélange
3.1.4 La gestion des accidents potentiels et des situations d’urgence
3.2 Faiblesses
3.2.1 Le stockage
3.2.2 La consommation d’électricité
3.2.3 La consommation d’eau
3.2.4 Fuite d’huile au niveau des machines
3.2.5 Génération de bruit
3.2.6 Ambiance thermique
3.2.7 Huiles et ’eaux usées
3.2.8 Le traitement Corona (traitement à l’Ozone)
3.2.9 Emissions de vapeurs toxiques
3.3 Le recyclage de solvants
CHAPITRE 4 : PROPOSITIONS DE SOLUTIONS
4.1 Stockage
4.1.1 Stockage sans rétention
4.1.2 Stockage de produits chimiques incompatibles
4.2 Ventilation et déficit d’extincteurs
4.3 Consommation d’électricité, d’eau, et fuite d’huile des machines
4.4 Génération de bruit et ambiance thermique chaude
4.5 Eaux usées huileuses
4.6 Traitement corona (Traitement à l’Ozone)
4.7 Emission de vapeurs toxiques
4.8 Le recyclage de solvant
CHAPITRE 5 : SYSTEME DE MANAGEMENT ENVIRONNEMENTAL SELON LE REFERENTIEL ISO14001 VERSION 2004
5.1 Définition
5.2 Enjeux
5.2.1Enjeux stratégiques
5.2.2 Enjeux économiques
5.2.3 Enjeux réglementaires
5.3 Eléments de mise en place du Système de management environnemental
5.3.1 Ressources, rôles, responsabilités, et autorités
5.3.2 Compétences, formation et sensibilisation
5.3.3 Communication
5.3.4 Documentation et maîtrise de la documentation
5.3.5 Maîtrise opérationnelle
5.3.6 La prévention des situations d’urgence et capacité à réagir
5.4 Le Contrôle et l’action corrective
5.4.1Surveillances et mesurage
5.4.2 Les non conformités, actions correctives et actions préventives
5.4.3 Enregistrement
5.4.4 Audit du Système de management environnemental
5.5 La revue de direction
CONCLUSION
