Réception, refroidissement et stockage du lait cru

Réception, refroidissement et stockage du lait cru

Thermisation et écrémage du lait

Thermisation 

Il n’est pas possible de pasteuriser le lait immédiatement après réception. Le lait doit être stocké dans des cuves de stockage pendant plusieurs heures ou plusieurs jours. Dans ces conditions même une réfrigération poussée ne suffit pas à éviter une grave détérioration de la qualité. Donc la thermisation consiste à préchauffer le lait à une température inférieure à la température de pasteurisation, pour inhiber provisoirement la croissance des bactéries, notamment les pathogène. Le lait est chauffé à 75 °C, une combinaison de température et de durée qui n’active pas l’enzyme phosphatase ( qui va nous servir pour s’assurer de l’efficacité de la pasteurisation pour éviter la multiplication des bactéries sporulées aérobies après la thermisation, le lait doit être refroidi rapidement à 4 °C ou moins et ne doit pas être mélangé au lait non traité. De nombreux experts estiment que la thermisation a un effet favorable sur certaines bactéries sporulées. Le traitement thermique fait revenir de nombreuses spores à l’état végétatif, et elles sont donc détruites lors de la pasteurisation ultérieure du lait.
Le lait qui est initialement à une température de 4 à 8 °C passe à 75 °C pour assurer la destruction d’une bonne proportion de micro-organismes en vue de garder le produit à un niveau bactériologique acceptable en attendant son utilisation, pour cela, on fait passer le lait cru dans un thermisteur à plaques.
Le thermisteur est composé de trois sections :
1) Le lait cru vient du tank 25 à une température entre 4 et 6 °C pour passer à la section de préchauffage permettant la récupération de la chaleur du lait chaud par un circuit lait froid / lait chaud, le lait ressort ainsi à 45 °C et envoyé à l’écrémeuse puis revient au thermisteur avec la même température. 2) Section où la température du lait est augmentée jusqu’à 75 °C par de l’eau chaude par l’échangeur de chaleur à plaque à contre courant, puis passent dans le chambreur pour maintenir la température de 75 °C durant le temps nécessaire. 3) Section de refroidissement du lait, qui a été déjà pré-refroidi par contact indirect avec le lait cru entrant au thermisteur, ensuite on passe à un refroidissement final à 6 °C par l’usage de l’eau glacée.

Ecrémage du lait 

Après avoir préchauffé le lait à une température de l’ordre de 45 °C, on procède à l’écrémage. C’est une opération de séparation mécanique moyennement une centrifugeuse qui permet, d’une part, l’élimination des impuretés suspendues dans la solution et d’autre part, l’isolation de la crème du lait écrémé.L’évacuation des impuretés de l’écrémeuse s’effectue par l’ouverture périodique d’une électrovanne (durée de débourbage : 0.5 à 2 secondes, mais cette durée peut être variable selon la quantité de boues à éjecter) qui entraine un volume d’eau destiné au nettoyage de bas de l’écrémeuse (chambre à boues).Par jeu de vanne, le lait écrémé est soutiré vers la deuxième section du thermisteur et la crème à 400 g/l de matière grasse est récupérée dans une cuve qui a une capacité de 2370 l.Après avoir traversé le système de standardisation (écrémage), le débit de crème est divisé en deux flux. L’un, dont le débit permet de conférer au lait la teneur en matière grasse finale désirée, va vers l’homogénéisateur, et l’autre, la crème excédentaire, va vers la cuve de stockage de la crème.

La pasteurisation 

Le lait est aspiré par une pompe vers un tank de lancement équipé d’un flotteur qui maintien le niveau constant du lait (régulateur). Ce lait passe à un traitement thermique très adéquat nommé : la pasteurisation.La pasteurisation est un traitement thermique qui vise à détruire les germes pathogènes et à réduire la flore totale.Le pasteurisateur est constitué d’échangeur de chaleur qui comporte plusieurs sections ainsi qu’un chambreur. L’échangeur de chaleur à plaques à contre-courant rectangulaires disposées verticalement et constituée de plusieurs plaques serrées les unes contre les autres par des joints qui assurent une bonne circulation et qui peut réchauffer ou refroidir en continu.Le principe de l’échangeur de chaleur est simple, le lait circule parallèlement à un fluide thermique et entre les deux fluides se trouve une plaque (surface de chauffe). L’écart de température entre les deux fluides provoque un courant thermique à travers la surface de chauffage. Le fluide froid se réchauffe donc et le fluide chaud se refroidit.
L’échangeur est constitué de trois sections :
 La section de récupération de chaleur : Le lait froid est préchauffé par le lait chaud sortant du chambreur. Cette section permet un préchauffage du produit entrant et un pré-refroidissement du produit sortant. Aucune énergie extérieure n’est nécessaire, ce qui permet d’économiser beaucoup d’énergie.  La section de chauffage : Doit amener le produit préchauffé dans la section de récupération à la température de pasteurisation (la température et le temps de pasteurisation sont des facteurs très importants que l’on devra choisir avec précision, en fonction de la qualité du lait et de la durée de conservation requise) mais le barème le plus fréquemment adopté est de l’ordre de : 95 °C pendant 3 à 4 minutes. Ensuite, le lait passe dans le chambreur. Un chambreur qui est un tube calorifuge dont le volume permet, selon le débit, de maintenir la température de pasteurisation durant le temps nécessaire. A la sortie du chambreur, le produit est pré-refroidi dans la section de récupération de chaleur.  La section de refroidissement : Après un pré-refroidissement dans la section de récupération de chaleur entre le lait chaud/froid, un brusque refroidissement est effectué afin que la température du produit reste un minimum du temps entre 60 °C et 10 °C, plage de température favorisant la prolifération microbienne. Ainsi, après pasteurisation, le lait est refroidi à une température voisine du point de congélation afin de ralentir le développement des germes restants. Cette tache est réalisée grâce à un échange de chaleur entre le produit (lait pasteurisé) et l’eau glacée.

Homogénéisation

L’homogénéisation est une opération qui sert à empêcher les globules gras de remonter à la surface du lait en réduisant leur diamètre.
Le produit pénètre dans le bloc-pompe et mis sous pression par la pompe à pistons.La pression obtenue dépend de la contre-pression assurée par la distance entre le clapet et le siège de la tête d’homogénéisation, le lait est forcé dans un étroit orifice annulaire de 0.1 mm où les globules gras sont fonctionnés.

Conditionnement 

Le conditionnement est l’ultime étape dans la chaine de production.
Destinée à véhiculer les produits laitiers fluides dans les réseaux de production et de distribution, l’emballage doit avoir certaines qualités :
 Etre attrayant par sa forme et sa présentation ;  Offrir une protection efficace au produit contre les chocs physiques, la lumière et la chaleur ;  Préserver le contenu des odeurs ou saveurs étrangères ;  Faciliter la manipulation du produit ;  Etre économique et adapté aux exigences modernes de production.
Types d’emballage :  L’emballage en carton :
L’emballage en carton, malgré sa faible résistance, est apprécie par les consommateurs pour son apparence, sa forme et sa commodité. Il permet, en outre, une bonne protection du produit. Fabriqué de carton enduit de polyéthylène.
Les équipements utilisés pour ce type d’emballage sont nombreux et offrent beaucoup de flexibilité et de rapidité. L’opération entière, incluant le montage du contenant, le remplissage, le scellage et la mise en caisses, est de plus en plus intégrée pour répondre aux exigences nouvelles des usines.
 L’emballage en plastique flexible :
Les avantages de ce plastique sont : coût minime ; la possibilité de fabriquer ou d’assembler directement les contenants sur la doseuse, réduisant d’autant les besoins d’espace d’entreposage ; le prix inférieure des doseuses requises…
Les inconvénients des emballages flexibles, signalons leur manipulation difficile pour le consommateur et une protection insuffisante du produit contre les rayons lumineux, sensible à la chaleur ambiante par rapport au carton (d’après des suivis effectuées pendant la livraison).

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Table des matières

INTRODUCTION
Chapitre 1 : la présentation de la société
I. Historique
II. Identification
III. Organisation de la société
1. La direction générale
2. La direction technique
3. La direction commerciale
4. La direction financière
5. La gestion administrative
IV. Organigramme de la société
V. Description de la chaine de production
1. Approvisionnement en lait cru
2. Réception, refroidissement et stockage du lait cru
3. Les procédés de fabrication des produits laitiers
Chapitre 2 : généralités sur les chaudières à combustible
I. Généralités et définition
1. Définition
2. Types de chaudière à combustible
3. Comparaison des performances
II. Etude thermodynamique
1. Chaleur
2. Puissance thermique
3. La combustion
Chapitre 3 : description de la chaudière à vapeur au sein de la SLCN
I. Description de l’installation de la chaudière à vapeur au sein de la SLCN
II. Description des composants de la chaudière à tube de fumée
1. Le brûleur
2. Soupape de sûreté
3. Pressostat de régulation
4. Cheminée
5. Indicateur de niveau de sécurité d’eau
6. Pompe d’alimentation en eau
7. La vanne de purge
8. Foyer de chaudière
9. Tubes de fumé
III. Fonctionnement
Chapitre 4 : bilan thermique de la chaudière à vapeur au sein de la SLCN
I. Introduction
II. Evaluation des pertes
III. Calcul de bilan thermique
1. Energie entrante
2. Energie sortante
3. Calcul du rendement
IV. Interprétations des résultats et recommandations
1. Interprétation
2. Recommandations
Pour les pertes par les fumées
CONCLUSION
Bibliographie

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