Réception et préparation du lait

Réception et préparation du lait

Description des trois phases du conditionnement

Début de Production

Le démarrage ou début de production est une phase qui vient après le nettoyage de la machine. Celui-ci a lieu à la fin du cycle de production de chaque automate. Pour une machine fabriquant des produits étuvés, le cycle de production varie entre 10 et 12 h, tandis que celui d’une machine produisant des brassés est de 48 h. En outre, le nettoyage a lieu dès que la machine (produisant des étuvés ou des brassés) s’arrête pendant une durée supérieure ou égale à 30 min ou si le Mix se trouvant dans les Tanks de Maturation ou dans les Tanks Etuvés est achevé.
Le Mix, préalablement préparé dans des TE ou des TT, une fois prêt, il passe dans des conduites pour arriver aux machines conditionneuses, mais ces conduites sont déjà remplies par l’eau existant après le nettoyage, Le but de cette étape est de vider les conduites de l’eau qu’elles contiennent. La plus grande quantité de l’eau est purgée directement vers les égouts sans passage vers la trémie. Par la suite, quand le mix arrive à la machine, un mélange eau + mix se forme, qui est envoyé vers la trémie (machine), puis purgé par le doseur suivant le circuit normal du mix.
Le conducteur de la machine de conditionnement purge ce mélange pendant une certaine durée. Dès qu’il s’assure de la conformité du mix, il cesse de purger et lance la production. Plus le conducteur purge, plus la quantité des pertes est importante.
Le schéma suivant (figure 11) montre qu’en premier lieu, nous avons dans les canalisation de l’eau qui est directement envoyé vers les égouts, dans un second lieu, le mélange eau/mix est suivi par du mix conforme qui sont tous deux envoyés vers la trémie.

Changement de parfum

Durant cette partie du conditionnement, le but étant de basculer d’un parfum 1 vers un parfum 2 sans nettoyage et sans avoir des mélanges de parfum dans les pots de yaourts.
Pour cela, certaines étapes sont obligatoires, et sont :
– changement du décor et du polymix.
– purge du mix contenant les deux parfums (le mélange).
– purge du fruit s’il s’agit d’un changement de fruit.

Fin de Production

La fin de production pour le conditionnement suit le système inverse que celui du début de production, dans ce cas, c’est l’eau de nettoyage qui permet l’évacuation du mix présent dans les canalisations et dans la trémie. Pour cela, le conducteur purge la quantité de Mix restante dans la trémie ainsi que celle restée dans le doseur et les évacue dans les égouts.
Les pertes dues à la Fin de Production sont celles des purges et celles du Mix évacué vers les égouts.

Phase «Analyser» :

Après avoir accomplir les étapes « Définir » et « Mesurer », la démarche DMAIC se poursuit avec l’étape « Analyser ». Cette étape a pour objectif d’augmenter notre connaissance du processus de conditionnement afin de découvrir les causes racines des pertes.
En effet, l’analyse des données récoltées dans l’étape « Mesurer » doit être conduite de manière rigoureuse en utilisant les outils analytiques suivants :
diagramme d’Ichikawa.
diagramme de Pareto.

Diagramme Ishikawa des pertes relatives aux purges :

Pour déterminer les différentes causes des pertes liées aux purges, un travail d’équipe est réalisé et chacun a émis ses opinions sur les origines possibles. Ces causes sont ensuite classées en 5M.

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Table des matières

Dédicaces
Remerciements
Liste des Abréviations
Liste des figures
Liste des tableaux
Sommaire
Introduction générale
Chapitre I : Contexte général du projet
Présentation de la Centrale laitière
Carte d’identité
Couverture géographique
Valeurs de l’entreprise
Sites de production
L’usine Centrale Laitière de Salé
Identification
Date clés
Ressources humaine
Gamme des produits Centrale Laitière de Salé
Structure de l’usine de Salé
Description du procédé de fabrication
Différentes étapes du procédé de fabrication
Réception et préparation du lait
Poudrage
Traitement des recettes
L’homogénéisation
La pasteurisation
La fermentation
Conditionnement
Tunnel à froid
La chambre froide
Chapitre II : Présentations des méthodes et des outils utilisés
La méthode DMAIC
Diagramme SIPOC
Diagramme d’Ishikawa
Diagramme de PARETO
AMDEC
Définition
Le but de l’AMDEC
Les différentes AMDEC
Applications
Les éléments de l’AMDEC
Les grandes étapes de l’AMDEC
Chapitre III : Travail réalisé
Phase « Définir »
Objectifs et étapes de la phase
Phase « Mesurer »
Démarche adoptée pour calculer les pertes Mix
Description des trois phases du conditionnement
Phase «Analyser»
Diagramme Ishikawa des pertes relatives aux purges
Diagrammes Pareto des défauts des machines
Diagramme Ishikawa des pertes relatives défaillances de la machine
Phase « Améliorer »
Vérification et Correction des standards des purges lors des phases de conditionnement
Étude AMDEC des défauts de la machine (cas d’ARCIL)
Création d’une base de données afin de faciliter l’enregistrement des pertes
Recommandations
Phase « Contrôler »
Conclusion générale
Glossaire
Références bibliographiques
Annexes