Projet de fin d’études la description de la ligne SBO2 et la méthode de la TPM

La méthode de la TPM

I. Introduction :
La TPM signifie Totale Productive Maintenance.
 Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d’y consacrer le temps nécessaire.
 Productive : assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.
 Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
Elle est définie par le JIPM : C’est un moyen de créer une culture d’entreprise qui poursuit en permanence l’amélioration de l’efficacité du système de production. Elle établit un système pour prévenir toutes sortes de problèmes et à la recherche du 0 défaut, 0 problème, 0 sinistre.

II. Historique de la TPM :
 Avant les années 50 : dans ces années, on parlait de maintenance « réactive ».
L’enjeu n’est pas d’augmenter la fiabilité ou de comprendre la cause des pannes, mais de réduire le temps total de la panne en augmentant la réactivité du changement des pièces.
 Années 50 : Nous sommes dans l’ère de la maintenance préventive, créée aux Etats- Unis puis introduite au Japon. Pour atteindre les objectifs de réduction des stocks et d’augmentation de la demande, les équipements devaient offrir leur pleine capacité. A cette époque, chez Toyota, sur de courtes périodes de trois à quatre jours, les membres des équipes TPM sont dédiés à des tâches de réparation ou d’entretien. Par ailleurs, sur une période de six mois, ces spécialistes transitent entre différents domaines (ventilation, air conditionné, chauffage, etc.) ce qui permet une diversification des expertises lorsqu’un besoin se fait sentir.
 1961 : Le JMA (Japan Management Association) établie des Plant Maintenance département.
 1964 : Création du PM Prize par le JMA.
 1969 : le JMA est dissolu et remplacé par le Japan Institute of Plant Engineers (JIPE).
 1971 : Le JIPE intégra le terme de « Total » pour mettre en avant le fait qu’il s’agit d’une démarche globale ou tous les employés doivent participer. La TPM est donc née et la société DENSO gagne le prix. A cette époque, le JIP décrit la TPM ainsi :
La TPM est conçu pour maximiser l’efficacité des équipements en établissant un système compréhensible de maintenance, couvrant l’ensemble de la vie de l’équipement, chevauchant l’ensemble des éléments liés à l’équipement (planning, utilisation, maintenance…) et avec la participation de tous les employés du top management au opérationnels, pour promouvoir la performance de la maintenance au travers de la motivation du management ou de groupe de travail volontaire.
 1981 : Le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) est crée avec l’approbation du ministre de l’industrie.
 1988 : S. NAKAJIMA, le père fondateur de la TPM alors qu’il était vice-président du JIPE dans les années 70, met en place un modèle en 12 étapes pour le déploiement de la TPM.

III. Principe de la TPM :
1. Définition :
La TPM, introduite au japon depuis 1971, peut être définie comme une approche systématique de la maintenance visant à assurer une productivité optimale des équipements (introduction de la notion de cout global de possession: LCC) ;
La TPM est caractérisée par l’auto maintenance effectuée par les opérateurs de la production (participation du personnel de la production aux taches de la maintenance), ce qui implique un décloisonnement des services ;
Elle vise atteindre le zéro panne ;
Le niveau technique de l’atelier et la technicité des opérateurs doivent progresser l’ensemble pour pouvoir améliorer le rendement du couple homme- machine ;
La TPM fait participer des petits groupes, analogues aux cercles de qualité, ayant pour objectif l’amélioration de la maintenance (fiabilité, maintenabilité) ;
 Les points clés de TPM sont la motivation et la formation du personnel, ce qui implique que les opérateurs soient intéressés à leur outils de travail ; il est évident que l’opérateur de la machine est le mieux placé pour constater les conditions de l’apparition des pannes ;

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre1: Présentation de la SIOF et de ses activités
I. Présentation de la SIOF
1. Historique de l’entreprise
2. Carte d’identification
3. Installations et équipements de la SIOF
4. La part du marché de la SIOF
5. Environnement micro-économique de la société SIOF
6. Organigramme de la société
II. Les activités et les produits de la SIOF
A. Les activités de l’usine
1. Procédés de raffinage
2. Procédés de conditionnement
B. Les produits de la SIOF
Chapitre 2 : La description de la ligne SBO2 et la méthode de la TPM 
Partie 1 : Description de la ligneSBO2
I. Introduction
II. Analyse de ligne SBO 2
1. La souffleuse SIDEL
2. La remplisseuse et la boucheuse SERAC
3. L’étiqueteuse KRONES
4. Dateur S7
5. L’encaisseuse SAMOVI
6. La fermeuse SAMOVI
III. Conclusion
Partie 2 : La méthode de la TPM
I. Introduction
II. Historique de la TPM
III. Principe de la TPM
1. Définition
2. Objectifs de la TPM
3. Les pertes en TPM
4. Indicateur de la TPM
5. Les types des piliers de la TPM
6. Les mesures pour démarrer un programme TPM
IV. conclusion
Chapitre 3: Application de la TPM sur la ligne SBO2
I. Introduction 
II. Diagramme de Pareto 
1. Définition
2. Application
III. Calcul du TRS des machines critiques 
IV. Analyse des résultats & solutions
1- Diagramme causes-effets (Ishikawa)
a-Définition 
b- Applications
2- Solutions et actions d’amélioration
V. Conclusion 
Conclusion générale
Bibliographie/ Webographie
Annexes

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