Processus du traitement des sardines

Processus du traitement des sardines

Système de rotation cylindrique avec un courant d’eau traitée

Lors du traitement des sardines au niveau des machines automatiques 1 et 2, on observe que lorsque les sardines sont fraîches, l’étape d’éviscération se fait facilement sans problème de coulage de sardines sur le trou de la bande à vide du système sous vide. Par contre quand on a des sardines altérées, l’étape d’éviscération se fait difficilement, car on a problème de coulage de sardines sur le trou de la bande à vide et par conséquent on a un déplacement de la queue des sardines vers le haut sous l’effet de la force d’aspiration en causant une désorientation de sardines sur le tapis convoyeur de la machine. Pour remédier à cela on a proposé d’appliquer un système de rotation cylindrique mécanique sans aucune consommation d’énergie, composé de trois cylindre au dessus du système d’aspiration des viscères avec un courant d’eau traitée (Figure 15) afin d’éviter ce problème de coulage des sardines sur le trou de la bande à vide du système sous vide qui conduit à une mauvaise éviscération et par la suite une mauvaise coupe de la queue automatiquement. D’autre part ce système empêchera une accumulation de sardines sur le tapis convoyeur de la machine ce qui exige un arrêt du traitement de sardines dans le but d’éliminer les sardines accumuler dans le tapis convoyeur.

Principe de la formation et la sensibilisation du personnel.
La formation et la sensibilisation du personnel en mode de placement de sardines sur les tapis convoyeurs à une importance fondamentale dans les industries du traitement et de congélation de poissons.
Tout le personnel doit être conscient de son rôle et de ses responsabilités en protégeant le poisson de la contamination et de la détérioration. Les personnes qui manipulent ces produits doivent avoir les connaissances et les compétences nécessaires pour pouvoir manipuler le poisson conformément aux bonnes pratiques de fabrication.

Déroulement de la formation et la sensibilisation du personnel.
Chaque usine du traitement de poissons doit faire en sorte que les individus aient reçu une formation suffisante et appropriée concernant la façon par laquelle le poisson est placé dans les poches du tapis convoyeur ainsi que sur les conséquences dues à ce problème de placement afin d’y remédier. Face à ces soucis, je me suis chargé de faire une formation et sensibilisation des personnels de la société SARMA FISH sur le mode de placement de sardines sur les tapis convoyeurs de la machine cabinplant (Tableau 13), pour quatre groupes composés de dix personnes pendant 4 jours dans un intervalle du temps de 10 mn entre 13h00 et 14h00.
N.B : cette formation concerne les opérateurs d’alimentation des machines automatiques cabinplant en sardines ainsi que les techniciens de service technique de la société.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Diagramme d’ISHIKAWA

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Table des matières

Introduction
Chapitre I : Etude bibliographique
I –Aperçu sur l’entreprise SARMA FISH
I.1. Historique de la Société
I.2. Fiche signalétique
I.3. Organigrammes de la Société
II-Processus du traitement des sardines
II.1. Chaîne du traitement des sardines fraiches
II.2. Chaîne du traitement des sardines congelées
II.3. Chaîne du traitement des sardines entières congelées
Chapitre II : Etude Expérimentale IIntroduction
II-Description de la problématique
III Délimitation de champ d’étude
IV-Description des produits de congélation
V Description de la machine à étêter, à éviscérer et à équeuter
VI-stratégie de travail prévu
VI.1. Diagramme de Pareto
VI.1.1. Aperçu sur la méthode ‘ABC ’
VI.1.2. Démarche du travail
VI.1.2.a. Recueil des données
VI.1.2.b. Tri des valeurs par ordre décroissant
VI.1.2.c. Calcul des pourcentages
VI.1.2.d. Etablissement du graphique
VI.1.2.e. Etablissement de la conclusion
VI.2. Histogramme de fréquence
VI.2.1. Représentation graphique de longueur
VI.2.1.a. Rassemblement de 100 mesures de longueur
VI.2.1.b. Détermination du minimum et du maximum de la série
VI.2.1.c. Détermination du nombre de classe K
VI.2.1.d. Détermination de la fréquence pour chaque classe
VI.2.1.e. Tracé l’histogramme
VI.2.2. Représentation graphique du poids
VI.2.2.a. Rassemblement de 100 mesures du poids
VI.2.2.b. Détermination du minimum et du maximum de la série
VI.2.2.c. Détermination du nombre de classe K
VI.2.2.d. Détermination de la fréquence pour chaque classe
VI.2.2.e. Tracé l’histogramme
VI.2.3. Etude de la relation entre le poids et la longueur de sardines
VI.2.3.a. Rassemblement des mesures
VI.2.3.b. Etablissement du graphique
VI.3. Etape de diagnostic : brainstorming modifié
VI.4. Diagramme d’ISHIKAWA
VI.5. AMDEC processus
VI.5.1. Aperçu sur la méthode AMDEC
VI.5.2. Description de l’AMDEC processus
VI.5.3. Définition de défaillance, du trio: cause-mode-effet, et de la criticité
VI.5.4. Démarche du travail
VI.5.5. Hiérarchisation des causes
VI.5.6. Recherche et Prise des actions correctives
VI.6. Plan d’actions
VI.6.1. Techniques de tirage par taille
VI.6.1.a. Principe de tirage par taille
VI.6.1.b. Mise en place du procédé de triage dans le circuit du traitement
VI.6.1.c. Condition d’utilisation de la table de triage inoxydable
VI.6. 2. Système FIFO
VI.6. 2.a. Principe de système FIFO
VI.6. 2.b. Respect de principe FIFO avant le stockage de sardines
VI.6. 3. Système de rotation cylindrique avec un courant d’eau traitée
VI.6. 4. Formation et Sensibilisation du personnel
VI.6. 4.a. Principe de la formation et la sensibilisation du personnel
VI.6. 4.b. Déroulement de la formation et la sensibilisation du personnel
VI.6. 4.c. Fiche de formation et de sensibilisation du personnel
VI.6. 5. Système de principe d’entonnoir
VI.6. 6. Système de rayonnement laser
VI.6. 7. Elaboration d’un programme d’alimentation des machines
VI.6. 8. Réglage manuel de la hauteur de la brosse rotative
VI.6. 9. Réglage de la force d’aspiration, de la vitesse du tapis et de la hauteur de la plaque suite aux résultats du plan d’expériences
VI.6. 9.1.Aperçus général sur le plan d’expériences
VI.6. 9.2.Choix des facteurs
VI.6. 9.3.Plan d’expériences choisi
VI.6. 9.4.Réalisation des essais
VI.6. 9.5. Traitement des résultats obtenus
VI.6. 9.5.a. Analyse de la variance
VI.6. 9.5.b. Estimation des coefficients
VI.6. 9.5.c. Etude d’influence des paramètres
VI.6. 9.5.d. Etude graphique des résidus
VI.6. 9.5.e. Etude graphique des résultats obtenus
VI.6. 9.6. Optimisation de rendement de sardines traitées
VI.6. 9.7. Réévaluation des résultats
Conclusion et perspective
Références bibliographiques

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