Soutenance mémoire
Processus de production des boissons gazeuses
Historique
Shewhart a présenté en 1929 sa célèbre « Control Chart (carte de contrôle) » dans l’industrie militaire, ouvrant ainsi la voie à une nouvelle discipline qu’est la M.S.P. Tout d’abord oubliée, ce n’est que dans les années 60 que Deming a su insuffler un regain d’intérêt à cette technique en l’appliquant dans l’industrie Japonaise. Ensuite dans les années 70 on voit apparaître les calculs de Capabilité dans l’industrie automobile Américaine et c’est seulement dans les années 80 que cette discipline s’est imposée en Europe.
Processus
Un processus est un système d’activités qui utilise des ressources pour transformer les éléments d’entrée en éléments de sortie.
Un processus est une succession de tâches planifiées, réalisées par des acteurs, en utilisant du matériel et des informations et en suivant des documents d’instructions. Ceci pour obtenir un résultat correspondant à un objectif.
Processus sous contrôle
On dit que le processus de production est sous contrôle, est maîtrisé, lorsque les caractéristiques du produit fabriqué varient peu dans le temps, d’un produit à l’autre et sont conformes à ce que l’on désire obtenir. Dans ce cas, il n’existe pas de cause précise faisant varier les caractéristiques du produit. La variabilité n’est due qu’aux limitations techniques du procédé de fabrication, à des causes aléatoires.
Processus hors contrôle
Un processus hors contrôle, non maîtrisé, est le contraire d’un processus sous contrôle.
Le processus est hors contrôle quand il existe une variabilité trop importante ou des caractéristiques non conformes à celles souhaitées. Il peut exister plusieurs causes, dites : causes spéciales, ou encore : causes assignables, à ce dysfonctionnement. Un changement d’équipe, de technicien sur une machine, le dérèglement d’une machine, une panne, des conditions climatiques particulières, etc, peuvent être à l’origine d’un processus hors contrôle. Dans les cas les plus graves, il faut revoir entièrement un processus de fabrication inadapté aux objectifs fixés.La MSP, qui s’inscrit dans une stratégie de prévention et dont l’objectif est d’améliorer la qualité d’une production, Cet outil nous permet de diminuer les dérives, d’augmenter la performance du processus, mais aussi de baisser les couts de non qualité. C’est un outil de pilotage des machines qui nous assure une meilleure qualité des produits et une fiabilité optimum du fonctionnement du processus.
Il existe deux concepts essentiels composant la M.S.P :
– Suivi et pilotage des procédés par cartes de contrôle :
– Echantillonnage.
– Pilotage des procédés par cartes de contrôle.
– Interprétation des cartes de contrôle.
– Etude des Capabilité :
– Capabilité machine.
– Capabilité procédé.
La Maîtrise Statistique des Processus à pour but de mettre en place des outils statistiques de surveillance des processus de fabrication. Les deux outils de base de la MSP que j’étudierai la carte de contrôle et la capabilité du processus.
Cartes de contrôle
Le contrôle a pour but de vérifier la conformité d’un produit avec les spécifications stipulées par le contrat.Comme il est difficile de tout contrôler, notamment dans le cas de produits fabriqués en grande série, on doit avoir recours à des méthodes statistiques, qui permettent d’analyser le risque de fabriquer un produit de mauvaise qualité. Le contrôle statistique est un contrôle partiel, compatible avec l’organisation « assurance de la qualité » car il donne une bonne image du résultat vrai pour un moindre coût.Le principe du contrôle statistique aux mesures consiste, après avoir établi une référence à partir d’un nombre suffisant de « pièces » pendant une période stable de fabrication, à prélever régulièrement des échantillons et à comparer leurs moyennes de dispersions à la dispersion à la moyenne et à la dispersion de référence.
On distinguera les cartes aux moyennes, permettant de détecter si la moyenne du processus dérive, des cartes de dispersion, permettant de mettre en évidence des changements de variabilité du processus.
Capabilité du processus
La Capabilité d’un processus de production est l’adéquation d’un procédé à réaliser une performance demandée. L’indicateur (ou indice) de Capabilité (Cp, Cpk, ) permet de mesurer la capacité d’un procédé à réaliser des pièces dans l’intervalle de tolérance défini par sa borne inférieure TI pour Tolérance Inférieure et sa borne supérieure TS pour Tolérance Supérieure mentionné dans le cahier des charges.
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Table des matières
Introduction
Chapitre I : Présentation et Processus de production de la Compagnie Des Boissons Gazeuses du Nord
A. Historique de coca-cola
1. Naissance de coca-cola
2. Coca-cola au Maroc
B. Présentation de la société
1. Historique
2. Identification de la société
3. Structure organisationnelle
4. Données générale sur la production de la CBGN
C. Processus de production des boissons gazeuses
1. Traitement des eaux
2. Siroperie
3. Lignes de production
4. Nettoyage et Sanitation
Chapitre II : Maitrise Statistique du Processus (MSP)
1. Historique
2. Processus
2.1. Carte de contrôle
2.2 Capabilité du processus
Chapitre III : Méthodologie et résultats expérimentaux
1. Méthodologie
2. Expression des Résultats
Conclusion
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