Définition du problème par la méthode QQOQCP

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Table des matières

Introduction générale
CHAPITRE I: Présentation de l’organisme d’accueil
I- Présentation de « Moulins Doukkarat »

1- Fiche signalétique
2-Organigramme
3- Les différents services de l’entreprise
Description des services
II- Les types de produits et les clients de « Moulins Doukkarat »
1. Les principaux types de produits
2- Les marques commerciales
3- Les Clients de « Moulins Doukkarat »
III- Processus de fabrication
1- Diagramme de fabrication
1-1 Réception – pré nettoyage et stockage
1-2 NETTOYAGE
1-3 Repos
1-4 Mouture
1-4-1 Broyage
1-4-2 Réduction et convertissage
1-4-3 Blutage
1-4-4 Sassage
2- Appareils de mouture
2-1 Appareils cylindriques
2-2 Planchisters
2-3 Sasseurs
2-4 Brosses à farine et bluteries
3- Emballage
4- Analyse Laboratoire
CHAPITRE II: Présentation de la problématique et méthodologie de travail
I. Introduction
1-Cahier de charges
1-1 Acteurs du projet
1-2 Contexte global du projet
1-3 Objet du projet
1-4 Contraintes du projet
2-méthodologie du projet
3- Les outils utilisés
3.1- Présentation de la Démarche DMAIC
3-1-1 Définition
3-1-2 Les étapes de la démarche DMAIC
3-2 L’outil QQOQCP
3-3 Présentation de la VSM
3-3-1 Définition
3-3-2 Démarche
3-3-3 Symboles utilisés
3-4 Diagramme Ishikawa
3-5 Présentation de la méthode 5S
3-5-1 Définition
3-5-2 Déroulement de la méthode 5S
3-6 Présentation du système KANBAN
3-6-1 Définition
3-6-2 Objectifs de la méthode KANBAN
3-6-3 Caractéristiques de l’étiquette Kanban
3-6-4 Fonctionnement d’une boucle KANBAN
CHAPITRE III: Diagnostic et analyse de l’existant
I- Introduction
1-Phase Définir
Définition du problème par la méthode QQOQCP
2-Phase Mesurer
2-1 Problème de gros déchets
2-2 Les Arrêts des appareils de Mouture
2-3 Mauvaise gestion du poste Emballage
2-3-1 Description du poste Emballage
2-3-2 Anomalies détectées
2-3-3 Comparaison entre la production et le stockage
2-4 Manque des appareils de laboratoire
2-4-1 Problème des grains mitadins
2-4-2 Problème de piqûres dans le produit fini
3-Réalisation d’une VSM (cartographie des flux de matière et d’information)
4- Phase Analyser
4-1 Analyse des gros déchets
4-2 Analyse des arrêts
Engorgement de la balance du son
4-3 Analyse de problème de gestion de l’Emballage
Audit 5S
CHAPITRE IV: Plan d’action et Evaluation des gains
I-Introduction

1- Phase Améliorer/ Innover
1-1 Solutions proposées pour le problème des gros déchets
1-2 Solutions proposées pour le problème des arrêts
1-3Solutions proposées pour les problèmes d’Emballage
1-3-1 Manque de formation
1-3-2 Manque de motivation
1-3-3 Blocage des carrousels et déchirure des sacs
1-4Implémentation du système Kanban
1-4-1 Problématique
1-4-2 Nombre de Kanban
1-4-3Etiquette Kanban
1-4-4Circulation d’une étiquette Kanban
1-5 Propositions des nouveaux appareils pour le laboratoire
1-6 Déploiement de la démarche 5S dans le poste Emballage
Etat des lieux du poste
2-Phase Contrôler
2-1 Application de la démarche 5S
2-2 Mise en évidence des résultats
II-Evaluation des gains
1-Estimation des gains pour les gros déchets
2- Minimisation du temps d’arrêt
3- Niveau des 5S dans le poste emballage
4-Gains non quantifiables
Conclusion générale et perspectives
Bibliographie et Webographie
ANNEXES

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