Planification et mise en œuvre des actions correctives sur le terrain

Mémoire de projet de fin d’études master sciences et techniques
Spécialité : ingénierie mécanique

Analyse de l’existant et détermination des dysfonctionnements (Analyser-Déterminer) :

Audit de la maintenance : Afin d’analyser l’état actuel de la maintenance ainsi que les failles existant au niveau du système tout entier, nous allons effectuer un audit qui permettra de révéler les points faibles de la politique de maintenance, ce qui constituera les axes principaux sur lesquels nous allons se baser afin de proposer des actions d’améliorations.
Pour évaluer la gestion de la maintenance au niveau de YMM, nous avons choisi la méthode d’YVES LAVINA qui se base sur le questionnaire présenté en Annexe 2 qui traite tout le fonctionnement du service maintenance à travers les points suivants :
 Organisation du service : Elle couvre les procédures générales d’organisation du service et les éléments de la politique.  Méthode de travail : Elle traite les processus du travail, les méthodes d’interventions, les estimations de temps.  Suivi technique du matériel : Il regroupe toutes les actions d’analyse, et de traitement des informations concernant les installations.  Gestion de stock des pièces de rechange : comment le service maintenance contrôle le flux et la consommation en pièces de rechange, et comment sont gérés les stocks ?  Outillage : Les agents de la maintenance doivent être bien outillés et doivent disposer des moyens nécessaires à leurs interventions.  Documentation technique : il faut avoir une documentation complète et accessible.  Personnel et formation : Cette rubrique évalue les compétences du personnel et des conditions de leur travail. (Yves LAVINA, 1992).

Résultats de l’audit : Le questionnaire contient les rubriques citées ci-dessus, qui sont composées d’une série de questions à choix multiple. Ce questionnaire a été proposé à l’équipe de travail, grâce aux réponses qu’ils nous ont données, nous avons pu avoir une idée globale sur l’organisation du service et dégager les points faibles à traiter, et par la suite avoir des pistes d’amélioration. Les questions sont notées de 1 à 5, le score de chaque rubrique est calculé par addition des notes des différentes questions. Le score maximal est égal au nombre de questions fois cinq, ainsi le niveau de satisfaction est calculé par le quotient du score obtenu sur le score maximal.

Dysfonctionnements du service maintenance

L’audit de la maintenance par la méthode LAVINA nous a donné une idée sur les écarts entre la situation actuelle et la situation de fonctionnement parfaite des différents organes du service maintenance. Cela nous a permis de trouver quelques points faibles sur lesquels on va axer notre étude pour pourvoir améliorer la situation actuel. Le tableau ci-dessous représente les anomalies constatées pour chaque point de travail.

Planification des actions correctives (Plan) : Pour pallier aux problèmes tirés dans le volet précèdent, nous allons travailler sur les points suivant :
 Absence d’une politique fiable de gestion de stock
 Absence de suivi des pièces critiques  Stock non sécurisé : stock zéro fréquent
 Absence d’une politique de choix des pièces à gérer dans le stock Méthodes de travail
 Absence d’un plan de maintenance préventive basé sur des méthodes de type MBF, AMDEC
 Les opérations de maintenance préventive ne sont pas assez détailler
 Des recommandations de lubrification et d’autres opérations ne sont pas prises en compte lors de la maintenance préventive
 La durée des interventions de maintenance n’est pas respectée

Etude AMDEC des machines

Etude AMDEC des machines de coupes afin de déterminer les composants critiques et déterminer par la suite les actions à adopter.
 Elaboration d’un plan de maintenance préventive détaillé des machines de coupes qui comporte la durée de chaque intervention en se basant sur la documentation technique, l’expérience du groupe de travail et l’étude AMDEC effectué.
 Réalisation d’un rapport d’instruction qui englobe tous les points à vérifier durant l’opération de maintenance.
 Mise en place d’une norme pour choisir les pièces à gérer dans le stock.
 Mise en place d’une nouvelle méthode de gestion de stock pour les pièces critiques afin d’éviter le stock zéro.

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Table des matières

Résumé
Abstract
Table des matières
Liste des figures
Liste des Tableaux
Liste des abréviations
Introduction Générale
CHAPITRE I : Contexte général du projet
1. Introduction
2. Présentation du groupe YAZAKI
2.1. Généralités
3. YAZAKI
3.1. Organigramme de l’entreprise
3.2. Présentation des départements
4. Processus de production de YAZAKI
4.1. Types de faisceaux électriques
4.2. Composants du câble électrique
4.3. Flux de production
5. Cadre général du projet
5.1. Contexte du projet
5.2. Cahier de charge
5.2.1. Expression du besoin
5.2.2. Auteurs du projet
5.2.3. Contexte pédagogique
5.2.4. Limite du sujet
5.2.5. La constitution du groupe de travail
5.2.6. Démarche du projet
5.2.7. Planning du projet
6. Recherche bibliographique
6.1. Démarche d’amélioration PDCA
7. Présentation détaillée de la démarche AMDEC
7.1. Définition générale
7.2. Les différents types d’AMDEC
7.3. Déroulement de la méthode
8. Présentation de l’analyse PARETO
9. Méthodes de gestion de stock
9.1. Méthode de point de commande
9.2. Méthode de recomplétement
10. Présentation de la démarche MADS-MOSAR
10.1. Structure de la méthode
10.2. Etapes de la démarche MADS-MOSAR
11. Présentation du cout de la défaillance
12. Conclusion
CHAPITRE II : Amélioration de la maintenance préventive de la zone de coupe
1. Introduction
2. Analyse de l’existant et détermination des dysfonctionnements (Analyser Déterminer)
2.1. Audit de la maintenance
2.1.1. Résultats de l’audit
2.2. Dysfonctionnements du service maintenance
3. Planification et mise en œuvre des actions correctives sur le terrain (Plan-Do)
3.1. Planification des actions correctives (Plan)
3.2. Etude AMDEC des machines de coupe
4. Implémentation des actions sur terrain (Do)
4.1. Gestion de stock
5. Contrôle des actions et amélioration continue (Check-Act)
5.1. Contrôle des actions mises en place (Check) :
5.2. Gestion de stock
5.3. Amélioration continue (Act)
6. Estimation des gains générés par le projet
6.1. Plan de maintenance préventive et rapport d’instruction
7. Conclusion
CHAPITRE III : Plan de contingence de la zone de coupe P1
1. Introduction
2. Présentation de la notion de plan de contingence et flux de la matière dans la zone de coupe
2.1. Présentation de la notion de plan de contingence
2.2. Flux de matière circulant dans la zone de coupe
3. Analyse de risque MADS-MOSAR
3.1. Décomposition du système étudié
3.2. Identification des sources de risque
3.3. Identification des scénarios de risque
3.4. Scénarios
3.5. Négociation d’objectifs et hiérarchisation des scénarios
4. Plan de contingence de la zone de coupe
4.1. Panne de courant
4.2. Panne pneumatique
4.3. Arrêt dû à un manque de pièces de rechanges
4.4. Panne de réseau
4.5. Nombre important d’arrêts dus à une mauvaise formation
4.6. Arrêt quelconque
4.7. Le plan de contingence global
5. Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie

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