Pilotage des gammes de graissage par le progiciel SAP

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master sciences et techniques

TRAITEMENT DE L’EAU ADOUCIE

Pour la préparation de l’eau adoucie il y a un 3éme bassin qu’on remplit de l’eau de ville qui va être traité par un adoucisseur qui réduit la quantité de calcaire (carbonates principalement de calcium Ca2+ et de magnésium Mg2+) en suspension dans l’eau afin d’éviter la présence du calcaire dans les machines, cette eau sert à nettoyer les bouteilles dans la laveuse et alimenter les chaudières.

Salle de chaufferie

Les chaudières servent à produire de la vapeur. Ce sont trois réservoirs remplis d’eau, à l’intérieur de chacune il y a un grand foyer dans lequel un brûler refoule le fuel. Lors du refoulement, un arc électrique se crée entre deux électrodes avec une haute tension. A ce Moment-là, une grande flamme s’allume en créant une grande température à l’intérieur de la chaudière, ce qui en résulte l’évaporation de l’eau. Chaque chaudière est équipée d’un pressostat pour ne pas atteindre des pressions critiques.

Processus de refroidissement

Pour mieux exploiter le sirop et pour une bonne optimisation de l’énergie thermique, le mélange doit subir une succession d’étapes de refroidissement pour avoir un sirop simple avec une température convenable La première étape consiste à utiliser l’eau à la température ambiante, cette température permet de ramener le sirop de 85°C à 60°C environ, l’échange thermique permettra également de ramener la température de l’eau traité à 45 °C, une telle température peut servir à dissoudre le sucre d’où l’eau traité utilisé pour le refroidissement est recyclé vers le cuve de dissolution en permettant ainsi une économie d’énergie.
La deuxième phase exploite l’eau adoucie en provenance de la tour de refroidissement à une température de 15°C afin de ramener le sirop, de l’étape précédente, à une température de 50°C, l’eau adoucie chaude est renvoyée à la tour de refroidissement pour la porte à sa température initiale.
La troisième étape fait appel à l’eau glycolée (eau à une température moins de 0°C mélangée avec une substance (glycol) pour éviter sa congélation à cette température), ce permet d’abaisser la température du sirop obtenu au niveau de la deuxième étape à l’environ de 22°C, cela grâce à une sonde qui ajuste le débit de l’eau glycolée et par la suite elle contrôle son refroidissement. L’eau chaude est pompée à une tour de refroidissement pour lui rendre sa température initiale. Le sirop obtenu est envoyé à la cuve de sirop simple ou il repose pendant une heure pour qu’il soit désaéré.
A la fin de ce processus on obtient un sirop simple prêt pour la préparation de toutes les boissons gazeuse, sauf les boissons de régimes : Coca Zéro et Coca light sont préparés sans sirop simple.

Siroperie

C’est un département de l’usine chargé de la préparation du sirop
– Préparation du sirop simple
Se fait par l’ajout du sucre sur l’eau traité, ce mélange se fait dans une cuve de dissolution contenant un système d’agitation. Pour augmenter la vitesse de solubilité on chauffe le mélange à une température de 80 °C pendant 20 min.
Filtration du sirop simple
Le sirop simple doit être filtré pour se débarrasser des impuretés introduites lors de la fabrication et de conditionnement du sucre, sinon ces impuretés vont provoqués la formation de la mousse lors du soutirage et un dépôt au niveau du produit fini.
– Le sirop fini
Après avoir contrôlé le Brix, on ajoute le concentré et l’extrait de base dans la cuve de mélange du sirop fini après tamisage pour que les matières non dissoutes ne soient pas entrainées dans le sirop fini. On agite le mélange pendant 20 min. On arrête l’agitateur et on laisse le sirop se reposer pendant 5 min pour permettre la remontée des bulles d’air. On prélève un certain volume pour contrôler le Brix du sirop fini avec un hydromètre.

LES LIGNES DE PRODUCTION  : Ligne verre

Cette Chaîne de production est consacré au bouteilles en verre d’un litre,les petites bouteilles de coca cola royales, les bouteilles de 35cl et les bouteilles de 25cl.
Procédé de fabrication :
Dans la SCBG , il y a 3 lignes dont le principe de fabrication est le meme, la seule difference c’est au niveau de volume des bouteilles de chaque ligne .
Chaque ligne se compose d’un ensemble de machines, chacune remplie une fonction et une étape dés que la bouteille entre dans la ligne jusqu’à ce qu’elle sort comme produit fini.
 Dépalettiseuse : Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses sur les convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d’un parallélogramme de 6 caissiers sur 4 caissiers pour le volume de 1l et 6 caissiers sur 5 caissiers pour le volume de 35cl et 20cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.

 Dévisseuse : Cette machine consiste à divisser les bouteilles vides.
Remarque : La ligne verre 4 ne dispose pas de la machine dévisseuse, ainsi le dévissage se fait manuellement, un certain nombre d’employé chargé pour dévisser les bouteilles.
 Décaisseuse : Le décaissage consiste à retirer les emballages. Elle dispose d’une tete permettant d’appliquer une force pneumatique sur les emballages pour les retirer des caisses et les déposer sur les convoyeurs. Les caisses vides sont acheminées vers le lave-caisse à l’aide des convoyeurs, tandis que les emballages vers la laveuse des bouteilles.
 Laveuse bouteille : Le lavage des bouteilles est une étape assez compliquée car elle se fait sous un processus de 5 bains dont chaque bain est caractérisé par sa température. Pour désinfecter les bouteilles et obtenir la propreté désirée , le lavage se fait à l’aide de la soude .A la sortie de la laveuse , on obtient des bouteilles bien nettoyées , prêtes pour le soutirage.
 Inspectrice : Cette machine consiste à examiner soigneusement chaque bouteille afin de vérifier qu’elle est propre et intacte. dans le cas échéant, la bouteille est acheminée vers la laveuse bouteille à l’aide des convoyeurs pour recommencer le lavage.
 Soutireuse : A la réception des bouteilles, la soutireuse remplie les bouteilles lavées par la boisson préparée et stockée au niveau du mixeur, la soutireuse dispose d’une boucheuse pour fermer les bouteilles et garder la boisson gazeuse sous pression.
 Contrôle de niveau : Chaque bouteille est contrôlée soigneusement pour vérifier si le niveau de remplissage réspecte les exigences ou pas.
 Etiqueteuse : Les bouteilles sont de deux types : sérigraphiques et non-sérigraphiques,les bouteilles sérigraphiques ne passent pas par l’étiquiteuse, par contre pour les bouteilles nonsérigraphiques, la colle est injectée sur les étiquettes qui seront collées sur celles-ci à l’aide d’un système mécanique.
 Codeur : Les bouteilles remplies passent par une machine de codage Où la date de production, la date d’expiration ainsi que le code de la ligne de conditionnement sont mentionnés.
 Encaisseuse : Le principe de l’encaissage est le même que le déciassage, sauf que l’opération est inversée. Les bouteilles remplies sont acheminées vers l’encaisseuse pour les mettre dans des caisses. (les caisses sont récupérées par la lave-caisse)
 Palettiseuse : Les caisses ainsi pleines seront posées sur des palettes pour construire une palette de même taille que la palette des bouteilles vides. Les palettes pleines de produit fini sont transportées au magasin du stockage par les chariots élévateurs.

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Table des matières

Introduction générale
 Chapitre I: Présentation de l’entreprise et du processus de production
I. Historique du produit Coca Cola
II. Présentation du groupe NABC
1. Création du groupe
2. Champs d’activités du groupe NABC
3. Les gammes des produits de NABC
4. Organigramme de la société NABC
III. Processus de production des boissons gazeuses
IV. Définition du projet
1. Acteurs du projet
2. Problématique
3. Cahier de charges
4. Planification du projet
Conclusion
Chapitre II: Etude AMDEC de la machine soutireuse
I. Définir le système à étudier
II. Principe de fonctionnement de la machine soutireuse
III. Généralités sur l’AMDEC
IV. Application de la méthode AMDEC
1. Décomposition de la soutireuse
2. Fiche analytique d’AMDEC
3. Classification des organes
4. Synthèse ; proposition des actions préventives
Conclusion
Chapitre III: Amélioration du système de graissage de la ligne verre 4
I. Notions de base sur la lubrification
II. Etat des lieux et contraintes
1. Analyse de l’état des lieux
2. Problèmes liées à la lubrification manuelle
3. Contraintes
4.Calcule des besoins en graisse de la ligne verre 4
III. Mise à niveau du système de graissage
1. Graissage progressif QUICKLUB
2. Analyse structurelle
3. Expertise du circuit
4. Modes opératoires
5. Autonomie de la pompe
6. Gammes de graissage et de lubrification
7. Fiche d’entretien systématique du graissage
8. Planning de graissage systématique de la ligne verre 4
9. Problèmes rencontrées lors du graissage
Conclusion
Chapitre III: Pilotage des gammes de graissage par le progiciel SAP
I. Présentation de SAP
II. Implantation sur SAP
1. Notre première connexion et découverte de l’environnement SAP
2. Création des gammes
3. Création d’un plan d’entretien
4. Affichage du plan
5. Ordonnancement d’un plan d’entretien
6. Création de la nomenclature du système
7. Formation des opérateurs de graissage
Conclusion générale
Bibliographie
Annexe 1
Annexe 2
Annexe 3
Annexe 4

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