Optimisation sur le taux de rebus d’emballage

LE PRODUIT

Définition : Un emballage est un objet destiné à envelopper ou à contenir, temporairement, un produit ou un ensemble de produits pendant leur manutention, leur transport, leur stockage ou leur présentation, en vue de les protéger ou de faciliter ces opérations. Dans un sens plus général, ce mot désigne également les moyens et les méthodes employés pour réaliser ces opérations. Les termes Conditionnement, Emballage et Packaging sont souvent employés les uns pour les autres y compris dans certaines appellations professionnelles. La normalisation réserve strictement l’usage du terme Conditionnement à l’enveloppe au contact direct du produit .Le terme Packaging doit être proscrit et remplacé par sa traduction française, lorsqu’il a pour rôle de souligner la composante esthétique industrielle de l’emballage ou du conditionnement. L’emballage primaire est celui qui est au contact du produit et l’emballage secondaire est celui qui couvre un emballage primaire. L’emballage secondaire peut être vendu avec le produit ou seulement destiné au magasin pour faciliter la manutention. L’emballage tertiaire est l’unité de transport de la fabrique au lieu de vente, le plus souvent c’est une palette avec une housse plastique qui regroupe plusieurs emballages secondaires. Dans notre projet l’emballage étudié est du type primaire, fabriqué par l’entreprise suédoise TETRA PAK. Il se présente sous forme de bobines contenant 8000 unités de 1 litre et 12700 unités de ½ litre.

Procédé de conditionnement

Description du fonctionnement (OM Manuel opérateur Tétra Pack, Edition 2012-02) La remplisseuse sert à emballer des produits alimentaires liquides (lait, ou jus de fruits par exemple). Pour fabriquer les emballages remplis, la remplisseuse doit être alimentée en matériau d’emballage. Des bobines de matériau d’emballage sont chargées dans l’ASU (Unité de Raccordement Automatique) à l’arrière de la remplisseuse. La bobine de matériau d’emballage est ensuite passée dans l’ASU et suit un parcours dans la machine désigné comme parcours de la bande de matériau d’emballage. Après l’ASU, la première partie de la machine traversée par le matériau d’emballage est l’applicateur de film. L’applicateur de film sert à appliquer un film spécial de polyéthylène sur un bord du matériau d’emballage. Pour que l’alimentation et le déplacement du matériau d’emballage restent constants pendant l’application du film, le matériau d’emballage passe à travers une série de rouleaux “flottants”. Le film est utilisé par la suite pour souder l’un à l’autre les deux bords du matériau d’emballage. Le matériau d’emballage passe ensuite par une ouverture dans la plate-forme de la remplisseuse et passe autour d’un rouleau de renvoi puis entre dans le bain de peroxyde. Le bain de peroxyde contient du peroxyde dilué chauffé par des éléments chauffants électriques fixés à l’extérieur du bain. Le peroxyde stérilise le matériau d’emballage et élimine toute bactérie risquant de contaminer le produit. Lorsque le matériau d’emballage sort du bain de peroxyde, il passe entre une paire de rouleaux recouverts de caoutchouc qui le pressent pour éliminer les résidus de peroxyde. Le matériau d’emballage entre dans la chambre de séchage et passe par le couteau d’air. Le couteau d’air est un boîtier étroit dans lequel de l’air chaud et propre est soufflé de haut en bas sur les surfaces du matériau d’emballage. Ainsi, les traces restantes de peroxyde sont éliminées de la surface du matériau d’emballage. Le matériau d’emballage est maintenant prêt à être mis en forme et rempli de produit. La section de formation de la remplisseuse se compose d’une série de “couronnes de formation” positionnées à intervalles donnés dans la tour aseptique. Les couronnes de formation utilisent des rouleaux pour que le matériau d’emballage prenne progressivement la forme d’un tube. Quand le matériau d’emballage forme un tube presque complet, le film de polyéthylène est chauffé et pressé sur l’autre bord du matériau d’emballage pour souder le tube. Le tube de matériau d’emballage est rempli de produit à l’aide d’un tube de remplissage. Le tube de remplissage est divisé en deux parties. Le tube de remplissage supérieur est fixé dans la chambre aseptique, placé dans les deux dernières couronnes de formation et descend dans le toit du compartiment du système de mâchoires situé au dessous. La partie inférieure du tube de remplissage est fixée au tube de remplissage supérieur par une goupille de blocage dans le compartiment du système de mâchoires. Le tube de remplissage remplit le tube soudé de produit et le volume de produit dans le tube est maintenu à un niveau constant pour assurer que chaque emballage est rempli de la quantité requise de produit.

ANALYZE

Après avoir collecté toutes les données nécessaires, elles sont analysées puis éliminées progressivement jusqu’à définir les paramètres critiques influençant les pertes d’emballage. Le bilan des investigations est présenté sous forme de diagramme d’Ishikawa. Le diagramme d’Ishikawa ou diagramme de causes-effets (aussi appelé diagramme « arête de poisson » en rapport avec sa représentation graphique) est un outil qualité utilisé pou ridentifier les causes d’un problème et pour visualiser, de façon simple, l’ensemble des causes potentielles concernant le constat d’un effet quel qu’il soit. Cet outil provient du domaine industriel et des démarches qualité. Il permet de présenter, de façon structurée, toutes les causes qui conduisent à une situation. C’est la raison pour laquelle ce diagramme est utilisé pour identifier le cheminement de causes à effets. Son intérêt est de permettre aux membres d’un groupe d’avoir une vision partagée et précise des causes possibles d’une situation..

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Table des matières

Introduction
CHAPITRE 1
1 Plan d’action
2 Planification
3 Présentation de l’entreprise
3.1 .Historique
3.2 Les dates clés
3.3 Les chiffres clés : 2016
3.4 Localisation
3.5 Les valeurs de l’entreprise
3.6 Fiche signalétique
3.8 Organigramme
3.9 Fournisseurs de Centrale Danone
3.10 Produits de Centrale Danone
4 Les différents processus chez Centrale Danone
4.1 Processus Réception
4.2 Processus UHT
4.3 Processus PLF/PL
4.3.1 Assiri
4.3.2 LEBEN
4.3.3 DANAO
4.3.4 Lait pasteurisé
5 Flux d’information
6 Implantation et flux physique
7 Cartographie
8 Cartographie du processus production
9 Diagnostic des différents processus
9.1 Identification du besoin du marché
9.2 Concevoir et développer le système logistique
9.3 Production
9.4 Vente et Distribution
10 Les indicateurs
10.1 Taux d’absentéisme
10.2 Nombre des pannes
10.3 Le rendement
10.4 Taux des pertes
11 Calcul de cout de non qualité
12 Analyse SWOT
Diagramme radar
13 Etude de priorité
14 Matrice décisionnelle
15 Vision, mission et stratégie
PROBLÉMATIQUE À TRAITER
CHAPITRE 2
1 Introduction
2 LA PRESENTATION DUPROJET
2.1 MISSION ET CONTEXTE
2.2 LE PRODUIT
Définition
Composition
Procédé de conditionnement
3 Diagramme du processus du lait UHT
4 Conditionnement du lait UHT
5 Le digramme bloc de l’usine
6 Département de produits ultras haut température UHT
7 Méthode QQOQCP
8 APPLICATION DE LA METHODE DMAIC A L’AMELIORATION DU RENDEMENT DE FABRICATION DU PRODUITB
9 ISHIKAWA
10 Solutions possibles
11 Plan d’action des solutions
12 Fiche de projet
13 Etude de faisabilité
14 Calcul de l’amortissement
15 Calcul du gain potentiel
16 Systématisation
17 Enregistrement
Conclusion
18 Annexe
19 BIBLIOGRAPHIE
20 WEBOGRAPHIE