Optimisation du % SO3 en fonction de la résistance

Historique de LAFARGE Maroc

En 1930, Lafarge s’implanta au Maroc, et crée la première cimenterie du pays à Casablanca .Quelques années plus tard, Lafarge se développe et créer une nouvelle cimenterie à Meknès. Entre 1982 et 1984, Groupe fait l’acquisition des deux cimenteries du Nord (Tétouan et Tanger) , une usine de plâtre à Safi , et neuf centrales de Bétons. Mais la naissance officielle de « Lafarge Maroc » a eu lieu le 01 juin 1995, lors de la signature d’une convention de partenariat entre SNI (société nationale d’investissement) et Lafarge qui aboutit à la création d’un Holding (50% Lafarge et 50%SNI), mais notons que la SNI est achetée par ONA donc (50% Lafarge et 50%ONA) .La première conséquence de ce partenariat pour l’entreprise, est de pouvoir disposer d’une structure financière forte. Aujourd’hui, Lafarge Maroc occupe la place de leader sur le marché ainsi que l’activité essentielle de Lafarge est issue de la production de ciment (85% des ventes de l’entreprise). Au 10 juillet 2001, c’était la pose de la première pierre de la nouvelle usine de Tétouan, qui représente l’événement majeur de Lafarge Maroc.de puis sa création, Lafarge Maroc a consacré près d’un Milliard de DH à la mise à niveau de son dispositif industriel. En 2002, la firme s’est attaquée à l’amélioration de la sécurité de son personnel tout en élisant une nouvelle allure. L’an 2003, et émouvant les activités autres que cimentière ; Lafarge Bétons a enregistré une croissance significative de ses ventes et de ses résultats.

Analyses mécaniques

Le gâchage est une opération cruciale, qui permet de construire des éprouvettes afin de mener les essais mécaniques. Il consiste à mélanger le ciment, l’eau et le sable selon des proportions bien déterminées (malaxage) puis à remplir des moules (moulage) pour avoir des éprouvettes de dimension (4x 4 x16 cm3) qui serviront aux essais de flexion et de compression.

Malaxage Pour malaxer le ciment, il faut mettre 225g d’eau distillée et 450g de ciment conditionnés à 20°C dans le récipient du malaxeur pour ensuite mettre l’appareil en route et la faire tourner à vitesse lente pendant 90s. Une addition automatique de 1350g de sable est faite pendant les 30 dernières secondes. A la fin il faudra démonter le batteur de son axe et vider le récipient du mortier pour procéder immédiatement au moulage.

Moulage et conservation La première étape du moulage est de diviser le portier en 6 parties afin de l’introduire dans les trois cases du moule. On introduit la première couche dans chaque compartiment du moule. On les étale à l’aide de d’une grande spatule tenue verticalement. Ensuite, on serre la première couche du mortier par 60 chocs et on introduit la seconde couche du mortier qui sera nivelée avec la petite spatule et serrée à nouveau par 60 chocs. Le moule ainsi rempli de mortier ou de pâte pure, marqué et recouvert d’un couvercle, est placé jusqu’au moment du démoulage dans un armoire humide à la température de 20°C ±1°C .

Problématique

Les propriétés mécaniques des ciments hydratés nécessitent d’être optimisés suivant la nature des ciments produits. Parmi les facteurs d’optimisation, l’ajout de sulfate de calcium destiné à réguler la réactivité de l’aluminate tricalcique (C3A). L’intérêt du sujet découle particulièrement de déterminer expérimentalement l’optimum de sulfatage de ciment CPJ45 qui permet d’atteindre les meilleures résistances mécaniques aux échéances souhaités (en particulier pour les 28 jours).

Principe L’essai consiste à faire des prélèvements du ciment CPJ45 en variant le pourcentage du gypse. Sur tous les échantillons prélevés on va faire les essais chimiques et physiques pour tracer des courbes de l’évolution de la résistance et la prise en fonction de la variation du SO3 (l’élément majeur du gypse). Ces courbes vont nous permettre de déterminer le pourcentage optimal du gypse pour les deux paramètres.

Processus de préparation de l’échantillon

On commence d’abord par prélevement d’un échantillon dans un broyeur de clinker BK5 le prélevement est effectué manuellement d’une façon spot (non périodique). On met 0,5 plus ou moins 1 de ciment BK5 et on le dépose dans un four à moufle pendant 35 mins ( calcination à 950°C ) . Ensuite on calcule le pourcentage de perte feu pour déterminer la perte du poids de la matière (quantité des gaz CO2 dégagée).

Conclusion

Dans cette mission , On a travaillé sur l’optimisation du pourcentage de SO3 pour avoir de bonnes résistances précisément pour le ciment CPJ 45, nous avons au cours de cette étude déterminer le palier optimal et on a constaté que le pourcentage du SO3 qu’on doit utiliser pour avoir une prise normale et une bonne résistance (supérieur de 36,30) est 2,21 % . Au cours de ce stage , j’ai pu mettre en application des notions que j’ai acquis durant ma formation , de les développer et aussi d’avoir de nouvelles connaissances dans le domaine contrôle qualité que j’ai essayé de mieux approcher et de formaliser dans ce rapport.

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Table des matières

INTRODUCTION
Première partie Présentation de LAFARGE
1.PRESENTATION DE LAFARGE
1.1 Historique de LAFARGE Maroc
2.1 Historique de LAFARGE Meknès
3.1 Fiche signalétique
4.1 Organigramme de l’entreprise
5.1 Les services de LAFARGE
Deuxième partie Procédé de fabrication du ciment
1.Procédé de fabrication du ciment
1.1 Différents types du ciment
1.2 Préparation du cru
Carrière
Concassage
Pré homogénéisation
Broyage cru
Homogénéisation
1.3 La cuisson
Préchauffage
Four rotatif
Le refroidissement
1.4 Broyeur à boulets
1.5 Stockage et Expédition( Ensachage )
a.stockage du ciment
b.Expédition
2.Laboratoire et Contrôle qualité
2.1 Analyses physico-chimiques
a.Calcimetrie
Le taux d’humidité
La chaux libre
La perte de feu
Dosage de chlorure
Analyse par rayon fluorescents
2.2 Analyses mécaniques
Gâchage
Malaxage
Moulage et conservation
flexion et compression
Essai de prise
Troisième partie Optimisation du % SO3 en fonction de la résistance
1.Problématique
1.1 Principe
1.2 Processus de préparation de l’échantillon
1.3 Résultats et interprétation
Résultats des résultats chimiques
Résultats des analyses de flexion et de compression
1.4 Présentation graphique des résultats
Conclusion