Mettre en place un système de base pour le nettoyage et entretien

Rapport de stage ingénieur industries agricoles et alimentaires

PROCESSUS DE FABRICATION

Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de lait concentré. Ce dernier est reçu thermisé de l’usine de Fkih Ben Saleh ou de Meknès, et il est standardisé à l’usine de Salé.
Avant de détailler les procédés de fabrication et décrire l’itinéraire que le lait achemine depuis le camion-citerne (réception) jusqu’à l’expédition vers les agences commerciales, il convient de signaler que toute l’usine de Salé est automatisée, rien n’est fait manuellement.
Les différentes étapes du procédé de fabrication sont représentées comme suit :

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous les produits et qui sont : la réception et la préparation du lait, le poudrage, le traitement des recettes, le conditionnement et enfin le passage par la chambre étuve pour les produits étuvés. Juste après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur expédition vers les agences commerciales concernées.

Réception et préparation du lait

Le lait arrive du site expéditeur (Fquih Ben Saleh) dans des camions-citernes. Il est filtré puis envoyé vers un refroidisseur où il est refroidi à une température de 4 °C, avant d’être transféré vers l’un des sept Tanks de Réception (TR) pour un stockage qui ne dépasse pas 15 heures.

Poudrage

Le lait est pompé vers la salle de poudrage où il y aura un ajout de différents ingrédients (sucre, poudre de lait écrémé, agent de texture, vitamines …). Une fois ces ingrédients ajoutés au lait, préalablement préparé, on obtient ce qu’on appelle le Mix auquel sera ajouté par la suite l’arôme ou le fruit pour obtenir les produits étuvés, brassés ou les Drinks. Le lait poudré ou mix retourne au Tank de Réception, il est filtré et stocké à une température de 6°C.

Traitement des recettes

Cette étape comprend trois sous étapes qui sont la pasteurisation, l’homogénéisation et la fermentation.

Conditionnement

Le conditionnement est le dernier maillon de la chaine de fabrication des produits finis avant leur passage par le tunnel puis par la chambre froide. Nous ne nous intéresseront qu’a l’unité drinks (Dan ‘up) celle-ci étant le lieu d’application de notre stage.
L’opération de conditionnement est assurée par une machine conditionneuse appelée ERMI qui est gérée par des conducteurs (opérateurs qui contrôlent la machine).
Conditionnement des drinks (Dan ‘Up) :

Les bouteilles sont fabriquées dans un atelier à part (SIDEL). Le processus de leur fabrication n’est autre qu’une extrusion qui consiste à transformer de la matière thermoplastique (polyéthylène sous forme de lentille) suivant un processus continu en une bouteille finie.
Les bouteilles ainsi fabriquées, sont véhiculées vers les 4 silos qui se trouvent dans le magasin tampon au service conditionnement, où elles sont stockées. Au moment voulu, le conducteur de la machine sélectionne le silo dont les bouteilles feront l’objet du conditionnement, avec une boite de commande.

Les bouteilles sont transportées au début par un convoyeur auxiliaire depuis le silo vers le convoyeur principal qui se charge de les véhiculer jusqu’au convoyeur élévateur. Elles sont ensuite mises dans la trémie d’alimentation de la conditionneuse. Elles poursuivent leur chemin vers le redresseur où elles seront préparées à l’introduction machine. En effet, un opérateur se tient là-bas pour éliminer de la chaine toute les bouteilles déformées ou qui présentent un problème de conception.
Ensuite, un jet de peroxyde a lieu dans les bouteilles, en vue de les désinfecter, suivi d’un jet d’air comprimé pour éliminer les traces du peroxyde.

Les bouteilles sont ensuite remplies par le doseur. Un vérin doté de ventouses se chargent de transférer les opercules qui sont de même désinfectés par du peroxyde et de l’air comprimé.
Les opercules sont posés sur les bouteilles en vue de les fermer. Vient après l’opération du thermo scellage à 193°C dont le rôle est de souder et d’adhérer l’opercule à la bouteille. Les flacons subissent une finition grâce à un système de presse et passent ensuite sous un capteur de niveau qui détecte les fuites et les défauts soit de machine (opercule décalé ou bouteille sans opercule) soit les défauts de bouteille qui peuvent échapper à l’opérateur qui se tient à côté du redresseur (bouteille trouée ou bouteille à corps écrasé).

Les bonnes bouteilles passent après par un dateur pour inscrire la date. Cette opération de datage se fait par un jet d’encre très rapide, invisible à l’œil nu.
Les bouteilles continuent leur chemin vers la sleeveuse qui se charge de la décoration. Le décor (appelé sleeve) épouse la forme de la bouteille par l’effet de la température. Dans une autre salle à coté du service conditionnement, les convoyeurs transportent les bouteilles de Dan’ up vers des machines plastifieuses (polypack et prasmatic) pour faire des blocs de 6 flacons avec du plastique thermo rétractable. Les opérateurs se chargent de l’encaissage et de la palettisation. Les palettes sont finalement acheminées vers la chambre froide.

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Table des matières

Introduction
CHAPITRE 1 : Présentation de l’entreprise
I. Présentation de la Centrale Laitière
I.1. Historique
I.2. fiche technique de l’entreprise
I.3. Actionnaires de la Centrale Laitière
I.4. Gammes de produits
I.5. L’environnement concurrentiel de l’entreprise et sa position sur le marché
II .Présentation de l’Usine
II.1.Produits fabriqués
II.2. Organigramme de l’usine
III. Processus de fabrication
III.1. Différentes étapes du procédé de fabrication
Réception et préparation du lait Poudrage Traitement des recettes Conditionnement
Conditionnement des drinks (Dan ‘Up)
III.2. Les indicateurs de performance CUTE
Durée d’arrêt
Temps de fonctionnement
Indicateurs CUTE
CHAPITRE 2 : Etude des lieux (Zone de Conditionnement du produit« Dan ‘Up »)
I. description des zones
I.1. Aspect personnel
I .2. Produits fabriqués
I.3. Aspect machine
I.4. Processus de fabrication et mode opératoire
II. Analyse de l’état des lieux
II.1. Aspect Personnel
II .2. Aspect Machine
III. Pistes d’amélioration
IV. Synthèse
CHAPITRE 3 : Présentation du SMED et de l’auto maintenance
I. Présentation du SMED
I. 1. Avantages du SMED
I.2. Principes du SMED
II. Présentation de l’auto maintenance
CHAPITRE 4 : Mise en place des outils SMED et auto maintenance
I. Mise en place du SMED
Analyse de l’existant
Application de la démarche SMED sur le changement de parfum
1. Etude du changement de parfum dans la machine ERMI
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identification des anomalies
5. Résolution des anomalies
6. Identifier les possibles améliorations
7. Etablissement du mode opératoire pilote et du standard final
Application de la démarche SMED sur l’opération de démarrage de l’ERMI:
1. Etude du démarrage de la machine ERMI
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identification des anomalies
5. Résolution des anomalies
6. Identifier les possibles améliorations
7. Etablissement du mode opératoire pilote et du standard final
Application de la démarche SMED sur le changement de lame
1. Etude du changement de lame de la sleeveuse
2. Etablissement du premier standard
3. Etablissement d’un premier mode opératoire unanime
4. Identifier les possibles améliorations
II. Mise en place de l’auto Maintenance
Positionnement du problème
Définition des niveaux de maintenance
Plan d’implantation de l’auto maintenance
A. Détection des anomalies
Collection des défaillances et interventions
Interprétation par analyse Pareto
B. Traitement des sources d’anomalies
Niveau d’étude et d’expérience des conducteurs
C. Etablissement de standards provisoires
1. Assurer la facilité de communication entre le conducteur de machine et l’agent de maintenance
2. Assurer l’équipement nécessaire aux conducteurs
3. Prendre connaissance de la durée de vie moyenne de chaque pièce de rechange
4. Mettre en place un système de base pour le nettoyage et entretien de chaque poste
Synthèse des résultats
CONCLUSION
Bibliographie
Webographie
Annexes

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