Mémoire génie industriel identification des problèmes de l’atelier de montage

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master sciences et techniques

Identification des problèmes de l’atelier de montage

Pour améliorer la performance des UET de l’atelier de montage, il faut qu’on tienne compte de la qualité, du délai, des coûts, et aussi des ressources humaines et leurs conditions de travail. En effet, la non-qualité et les arrêts de chaine de production génèrent des coûts et des pertes de temps pour l’entreprise, et nécessitent la mise en place des mesures correctives particulièrement improductives. Pour évaluer la performance de l’atelier de montage, nous nous basons sur des historiques durant la période du début janvier jusqu’à mi-mars. L’étude a porté sur les défauts générés par chaque UET (DPU), sur le rendement global de l’UET (RGU), qui permet d’indiquer le nombre de voiture perdue dans chaque UET, sur la sécurité des opérateurs (PPI), la motivation et l’apport des idées mélioratives(ICP), ainsi que l’état des 5S qui influent sur la qualité, les coûts les délais et ainsi sur la sécurité. Les graphes ci-dessous représentent les valeurs des données enregistrés durant cette période au niveau des différentes UET.

DIAGNOSTIC DE L’EXISTANT

Défauts par UET (DPU) : Cet indicateur nous a permet de représenter le nombre de défauts qui sont générés par les UET, et détectés soit dans l’UET qu’on appelle DPU IN, ou hors de l’UET qu’on appelle DPU OFF ().
Le rendement global de l’UET (RGU) : RGU ou Rendement Global de L’UET est un indicateur qui permet de représenter le nombre de véhicules qui ont été perdus à cause des aléas ou des arrêts de la chaîne de montage.
Passage par infirmerie (PPI) : Le PPI est un indicateur qui représente le nombre de Passages des opérateurs Par l’Infirmerie à cause des accidents du travail.
ICP : ICP ou Idée Concrète de Progrès,est un indicateur qui représente le nombre d’idées émises spontanément ou dans un cadre d’action spécifique. Au fait une ICP est toute action de progrès mise en œuvre qui au-delà de l’exercice ordinaire de travail, améliore les produits les services et les processus de travail.
Etat des 5S de l’atelier de montage : Les 5S est l’un des outils fondamentaux du SPR, leur respect influent positivement sur la qualité, le coût, le délai et la sécurité. C’est pour cela il est nécessaire d’évaluer le niveau des trois premiers S (Trier, Ranger, Nettoyer).

Choix de l’UET la moins performante

– Matrice de choix Afin de bien mener notre étude, il était nécessaire de déterminer le périmètre le plus pénalisant de l’atelier, en termes de performance, c’est pourquoi nous avons eu recours à une matrice de choix, où on a affecté les coefficients les plus grands aux indicateurs les plus importants pour le Système de Production Renault qui sont la qualité et le délai (RGU).

Diagnostic de l’UET 4

L’UET 4 est l’unité élémentaire de travail qui se charge de monter toutes les composantes qui se trouvent sous caisse, ainsi que les boucliers AV et AR, le chaussage, l’équilibrage et le montage des roues, les sièges, l’accostage du moteur et du train arrière. Elle contient aussi des postes de préparation de l’ABS, du train arrière, ainsi qu’un poste de cintrage des tuyaux de frein. La cartographie décrivant les différents postes de l’UET 4 est en annexe 1.

Axe qualité

Puisque l’UET 4 est l’unité élémentaire de travail la moins-performante de l’atelier de montage, et puisque la qualité est l’un des critères primordiale pour atteindre la performance pour le groupe Renault, nous nous sommes jugés utile de s’appuyer sur les défauts de la qualité, qui sont générés par l’UET afin d’identifier les postes pénalisants et trouver par la suite les vraies sources de ces problèmes. Au fait, les défauts n’ont pas le même niveau de criticité, ils sont classifiés en quatre catégories :
V1+ Défaut qui empêche le client d’utiliser son véhicule Grave Toute panne immobilisante
V1 Défaut qui entraîne un fort mécontentement du client avec demande de réparation Très gênant
Montage approximatif compartiment moteur, détérioration matériaux (planche de bord, accoudoir…)
V2 Défaut pour lequel le client exprime son insatisfaction dans une enquête clientèle Assez gênant
Joint déformé, jeux irréguliers
V3 Défaut découvert par le client mais qu’il tolèrera plus facilement Peu gênant Grain peinture, mauvais ajustements plastiques, différences teintes plastiques

Dans ce contexte, nous nous sommes mis d’accord de travailler sur les défauts de criticités V1 et V1+, vu qu’ils sont les plus grave, et qui menacent la sécurité du client ainsi qu’ils touchent la réputation de l’entreprise. A partir de l’historique des DPU IN et OFF de l’UET 4, nous avons classé les défauts selon leurs criticité et fréquence, et puis nous avons en affecté aux postes qui les génèrent.
Nous n’avons trouvés que 88 défauts qui sont détectés par le Check-man (DPU IN), alors que les défauts échappés (DPU OFF) sont de 473. Ce qui montre que 84% des défauts de l’UET 4 se sont échappés, de ce fait, le traitement des défauts DPU OFF est prioritaire, en effet les défauts DPU OFF sont des défauts qui se détectent dans le bout d’usine, et risquent de s’échapper vers le client. D’après les deux diagrammes de PARETO ci-dessus, les postes les plus critiques qui génèrent des défauts V1+ sont le poste d’accostage train arrière et accostage moteur, alors que les postes qui génèrent plus de défauts V1 sont : le poste de montage du bouclier AV, poste de préparation du train AR et le poste du montage siège. Afin d’extraire l’ensemble d’écarts reliés à ces postes, générant des défauts de gravité V1 et V1+, nous avons effectué des observations à l’aide d’une grille d’observation des postes de travail (OPT) adopté par le système de production Renault (SPR).

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Mots clés: Performance, UET, SPR, productivité

Table des matières

Résumé
Abstract
Table des matières
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale.
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise d’accueil et description du sujet
I. Présentation de l’entreprise d’accueil
I.1 Groupe Renault
I.1.1 Présentation du groupe Renault
I.1.2 L’histoire du groupe Renault (Dates clés)
I.2 Renault MAROC
I.2.1 Renault Tanger
I.2.2 SOMACA : Société Marocaine de Construction Automobile
I.3 Système de Production Renault
II. Présentation du sujet
II.1 Problématique
II.2 Besoin exprimé
II.3 Méthodologie de travail
Chapitre 2 : Diagnostic de l’existant
Introduction
I. Diagnostic de l’atelier de montage
I.1 Identification des problèmes de l’atelier de montage
I.1.1 Défauts par UET (DPU) :
I.1.2 Le rendement global de l’UET (RGU)
I.1.3 Passage par infirmerie (PPI)
I.1.4 ICP
I.1.5 Etat des 5S de l’atelier de montage
I.2 Choix de l’UET la moins performante
I.2.1 Matrice de choix
II. Diagnostic de l’UET 4
II.1 Axe qualité
II.1.1 Observation et analyse des postes sources de défauts de qualité
II.2 Axe délai
II.2.1 Définition de la Fiche Simplifiée Sécurité et Ergonomie (FSSE)
II.2.2 Planning de formation ILU
II.2.3 Calcul du taux de polyvalence actuel
Chapitre 3 : Actions d’améliorations réalisées et gains obtenus
Introduction :
I. Améliorations du poste bouclier AV
I.1 Chantier KAIZEN
I.1.1 Feuille de relevé des séquences opératoires : montage bouclier AV
I.1.2 Analyse des séquences opératoires
I.1.3 Les problèmes extraits
I.1.4 Les améliorations proposées
I.1.5 Gains et Schéma de déplacement après améliorations
I.2 Chantier 5S
I.2.1 Une zone attente de décision
I.2.2 Elimination des cartons inutiles
I.2.3 Plan d’action
I.3 Nouvel engagement du poste bouclier AV
I.3.1 Changements effectués avant standardisation
I.3.1 Nouvelle F.O.S d’engagement
II. Améliorations du poste de montage des sièges
III. Mise en place d’une gestion de rotation aux postes de travail de l’UET4
IV. Etude des gains obtenus
IV.1 Gain quantifiables
IV.1.1 Gains au niveau de la qualité
IV.1.2 Gains au niveau du délai
IV.1.3 Gains au niveau de la main d’œuvre
IV.2 Gains non quantifiables
Conclusion
Conclusions et perspectives
Bibliographie
Webographie
Annexes

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