Mémoire de fin d’études application de la démarche Lean Manufacturing

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master sciences et techniques

Analyse de l’existant en termes du temps

Etude VSM (Value Stream Mapping)

La VSM est une méthode qui permet la bonne vue d’ensemble par une cartographie visuelle de flux de matière et de l’information allant de la matière première jusqu’au produit fini.
Le principe de base de la VSM est de suivre un produit tout au long de processus et de le documenter, en récupérant des informations faibles tel que : Les taches exécutées, La nature et la quantité d’information, Les temps de cycles, le temps de changement de série, le Lead Time, les temps d’attentes, Les tailles de lot, les stocks et les encours.
L’Objectif de VSM : Diminuer le Lead Time, Améliorer le Ratio valeur ajouter /Lead time. Le tableau 10 présente les principaux symboles utilisés pour la réalisation de VSM.

Dans notre étude l’élaboration de la cartographie à concerner les deux machine les plus utilisées en atelier d’extrusion qui sont Leshan 900g et Meccanoplastica 330g. Nous avons calculé les principaux paramètres concernant les deux machines.Nous signalons que le suivie des flux a été effectué en cas d’une production sur stock parce que c’est la situation la plus dominante. Après l’élaboration des deux cartographies de flux de l’état existant pour les deux formes de bouteilles, on remarque que la somme de temps de valeur ajoutée est de l’ordre de 0.073j pour la production de 330g alors que le temps de non-valeur ajouté s’élève à 0,049j, en outre le même problème touche la production de la forme 900g.

Qu’est-ce que c’est le TRS

Le taux de rendement synthétique (ou TRS) est un indicateur destiné à suivre le taux d’utilisation de machines. Il est défini par la formule : ??? = ????? ????? ????? ?????? = =TBF*TNF*TQ Le temps utile étant le temps où la machine produit des pièces bonnes à sa cadence normale (nombre de pièces bonnes * temps de cycle sec de la machine).

L’objectif

Le TRS est à la fois une méthode et un indicateur permettant d’évaluer les performances des moyens de production. Il permet de mettre en évidence les causes de perte de productivité.

Ainsi, on retrouve trois taux dans le calcul théorique du TRS :
Il s’agit du temps maximum pendant l’outil du travail peut fonctionner, c’est-à-dire 16h par jours.
L’analyse de TRS commence avec le temps d’ouverture de l’atelier, c’est-à-dire le temps ou le dispositif est disponible pour réaliser les opérations nécessaire.
Le temps requis est le temps nécessaire pour répondre au carnet de commande. Sont donc exclus l’ensemble des temps de fermeture ou d’arrêt programmé (période sans production, maintenance préventive.
Induits : il s’agit d’identifier et de mesurer l’ensemble des temps d’arrêts dus à des causes externe de type matériaux non standard, manque d’information pour réaliser l’ordre de fabrication OF,… Propre : sont des arrêts lié directement à l’équipement observé. Dans ces arrêts on note principalement : les pannes et les temps de changement de série.
Il est question des pertes d’allure qui incluent tous les facteurs obligeant le processus à travailler à une cadence réduite.C’est le temps net déduit le temps pendant l’outil produit du non qualité.

Les types de pertes

Le TRS dénombre les causes des pertes. Ces causes concernent la performance des équipements, de la main-d’œuvre, des matières, outillages et fournitures. Leurs origines étant.
le manque de fiabilité des équipements et les carences de l’organisation.
 Pertes dues au manque de fiabilité Cette catégorie englobe toutes les pertes dues à la fiabilité de l’équipement définie par sa conception et ses conditions d’utilisation.
Pour beaucoup d’industriels, la fiabilité est associée uniquement aux pannes et donc aux problèmes relevant de la fonction maintenance alors que la fiabilité entraîne beaucoup d’autres pertes.
 Les arrêts programmés : les arrêts incontournables qui permettent la bonne utilisation des équipements  Les pannes : elles correspondent à la disparition ou la dégradation d’une fonction.
Temps d’ouverture (TO) Temps de fermeture
Temps requis (TR) ,Temps de fonctionnement (TF),Arrêt propre Arrêt induits
Temps Net (TN) Non cycle,Temps utile (TU),Temps total (TT)

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie analyse de l’existant en termes du temps

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Mots clés: Lean Manufacturing; DMAIC; VSM, forms bouteilles, TRS; Standardisation, 5S, SMED.

Table des matières

Introduction Générale
PARTIE1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME DOMAINES AGRICOLES « CHERGUI », CADRAGE DU PROJET, METHODOLOGIE
I. Présentation de Domaines Agricoles
1. Introduction
2. Les domaines Douiet
3. Certifications
4. Secteurs d’activités
5. Usine Oued Nja
5.1. Introduction
5.2. Fiche signalétique
5.3 .Organigramme de l’entreprise
5.4. Service maintenance
5.5. Procédé de fabrication des produits laitiers
II. Cadrage du projet, Méthodologie et outils
1. Introduction
2. Présentation du projet
2.1. Contexte projet
2.2 Besoin exprimé
2.2.1. La boite noire
2.2.2. Diagramme de pieuvre
2.3 Objectif
3. Présentation de la démarche à suivre
3.1. Introduction
Conclusion
PARTIE 2 :L’APPLICATION DE LA DEMARCHE DMAIC
CHAPITRE 1 : PHASE DEFINIR Introduction
I. Définir le projet
1. L’outil SIPOC
2. Description de processus de l’atelier d’extrusion (SIPOC)
II. La charte de projet
II. L’outil QQOQCP
III. L’outil CTQ (Critical To Quality)
IV. Descriptif de l’Atelier d’extrusion
1. Principe d’extrusion par soufflage
2. Matière et produit
3. Machines
3.1. Meccanoplastica (D)
3.2. Leshan (A)
3.3. Leshan (C)
4. Les équipes de travail
5. Description de production
V. Généralités sur la démarche Lean Manufacturing
1. Le contexte de Lean
2. Les 8 gaspillages
3. Bénéfices du L.M.
Conclusion
CHAPITRE 2 : PHASE MESURER
Introduction
I. Analyse de l’existant en termes de matière
1. Suivie de l’écoulement de matière
1.1. Input, output
1.1.1 Etude de la demande
1.1.2. Méthode de travail
1.1.3 Les mesures trouvées
2. Mesure de l’Efficience
2.1 Définition de l’efficience
2.2 Mesure des intrants/extrants
Conclusion
II. Analyse de l’existant en termes du temps
1. Etude VSM (Value Stream Mapping)
1.1. Définition de VSM
1.1.1 Notre Etude
Conclusion
2. Suivi du taux de rendement synthétique
2.1. Qu’est-ce que c’est le TRS
2.1.1 L’objectif
2.1.2. La démarche
2.1.3. Les types de pertes
2.2. Calcul de TRS pour la machine Mecano
2.3. Calcul de TRS pour la machine Leshan C
3. Chronométrage de temps de changement de de série de la machine Mecano
3.1. Introduction
3.2 Changement de moule
3.3 Etude économique
CHAPITRE 3 : PHASE ANALYSER
Introduction
I. Diagramme Ishikawa (Causes -effet)
1. Définition
2. Les étapes de construction
II. Analyse du rendement matière
1. Méthode de 5M
2. Les Actions d’améliorations
3. Classification des produits non conformes :
III. Analyse des causes de variabilité de l’efficience
1. Diagramme Ishikawa
2. Analyse de l’efficience des trois gammes de production
3. Les actions d’améliorations/Perspectives
IV. Analyse VSM
V. Analyse du temps de rendement synthétique (TRS)
1. Analyse de TRS pour la machine Mecano
2. Analyse des composants de TRS (machine Mecano)
2.1. Analyse de taux brut de fonctionnement
2.1.1 Les actions d’amélioration
2.2. Analyse de taux de qualité
2.2.1 les actions d’amélioration
2.3 Analyse de taux de performance
2.3.1 Les actions d’amélioration
VI. Analyse des causes de changement de série
1. Diagramme Ishikawa
2. Les actions d’améliorations
Conclusion :
CHAPITRE 4: PHASE INNOVER /CONTROLER
Phase Innover
Introduction
I. Application du chantier SMED
1. Définition
2. Méthode d’application SMED
3. Chantier SMED sur le changement de moule de la machine Mecano
4. Les actions d’améliorations proposées
5. Etude économique
II. Préparation du chantier 5S
1. Présentation
2. Objectifs
3. Application de la méthode 5S
4. Maintien du plan d’action mis en place
III. Amélioration de la productivité par l’auto-maintenance
1. La TPM
2. Auto-maintenance
3. Mise en place de la méthode
3.1 Formation
3.2 Inspection et nettoyage initial
3.3 Eliminer les sources des salissures et les zones inaccessibles
3.4 Etablir les standards de propreté
3.4.1 standard de nettoyage
3.5 Inspection général
3.6 Inspection autonome
3.7 Continuer à améliorer
IV. Orientation de la direction
V. Vision à long terme
Phase : contrôler
Introduction
I. Suivi de TRS après la mise en place des solutions
II. Analyse des composants de TRS
1. Taux de disponibilité
3. Taux de performance
4. Taux de qualité
III. Comparaison entre la demande et la production
Conclusion