Mémoire de fin d’étude déploiement de la maintenance autonome

Mémoire de projet de fin d’étude ingénieur d’Etat
Spécialité : Ingénierie en Mécatronique

L’analyse de la fiabilité, maintenabilité et disponibilité :

Pour identifier les éléments qui construits les risques potentiels pour la ligne de production de la mousse, une description de l’état actuel a été nécessaire. Pour ce faire nous avons proposé une analyse selon trois critères la maintenabilité, la fiabilité, et la disponibilité.
La construction de cette’ étude passe par plusieurs étapes telle que l’inventaire de tous les ensemble de l’installation d’injection, l’analyse des indicateurs et la rédaction d’une synthèse qui détermine les ensembles sur lesquels il faut focaliser nos efforts.

Inventaire des ensembles :
La machine d’injection a été divisée en plusieurs ensembles en se basant sur la décomposition de la fonction principale de la machine en des fonctions auxiliaires, la fabrication de la mousse passe par cinq étapes.Chaque étape est considérée comme étant un système, indépendant des autres systèmes de l’installation

Analyse des indicateurs :
L’analyse va porter sur la période de février et mars de l’année 2016, dans le but de construire une base de données.objective à partir des films de production  sur lequel il est obligatoire d’enregistrer la panne, la durée de la panne et aussi donner une description de défaillance.
a) La fiabilité :
La fiabilité se définit comme l’aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise ou à satisfaire les besoins des utilisateurs, dans les conditions données et durant un intervalle de temps donnés, et avoir une faible fréquence de défaillance.
b) La maintenabilité :
C’est l’aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
c) La disponibilité :
C’est l’aptitude d’un équipement à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données et à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné. Cette aptitude est fonction d’une combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité.
d) Synthèse
Cette étude nous a permis de mettre en évidence le caractère multicritères des trois diagrammes, ainsi nous constatons que selon le critère adopté les priorités d’action sont différentes..
Au niveau de la fiabilité :
C’est les deux ensembles, carrousel (MTBF = 6268 minute) et agent démoulant (MTBF = 282minute).
Au niveau de la maintenabilité :
C’est l’ensemble l’enceinte robot (MTTR = 105 minute).
Au niveau de la disponibilité :
C’est encore une fois Agent Démoulant avec Do=95%.
D’après cet analyse nous conclurons que l’ensemble « Agent Démoulant » va présenter la priorité des actions amélioratrices que nous allons mettre en œuvre pendant ce projet d’implantation des trois piliers de la TPM.

LA METHODE DE 5S :

La TPM ne peut se développer dans une entreprise désorganisée, impropre, sans rigueur et sans respect des règles de sécurité que ce soit dans les ateliers ou dans les bureaux.
Les vieilles habitudes, le gaspillage, le manque d’instructions, l’absence d’esprit d’équipe freinent la stabilité du processus ainsi que l’amélioration continue.
L’application du 5S tend à remédier à cela en faisant un grand coup de ménage dans l’entreprise mais aussi dans la façon de penser, il faut repenser les choses différemment.

Définition

La méthode des 5S est une technique de management japonaise élaborée dans le cadre du système de production de Toyota qui a pour objectif l’amélioration des taches effectuées quotidiennement dans l’entreprise.Elle tire son appellation de la première lettre de chacune des cinq opérations constituant autant de mots d’ordre ou principes simples :
• Seiri: débarrasser
• Seiton: ranger
• Seiso: nettoyer
• Seiketsu: standardiser
• Shitsuke: être rigoureux
Cette démarche a été traduite en français par le mot ORDRE qui signifie :
• Ordonner (ou plus littéralement ôter l’inutile)
• Ranger
• Dépoussiérer, Découvrir des anomalies
• Rendre évidant
• Être rigoureux

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie taux de rendement synthétique

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Table des matières

Sommaire
Introduction générale
CHAPITRE I: Présentation de l’organisme d’accueil et détermination de la problématique
1.Introduction
2. Présentation groupe Faurecia
2.1 Naissance du groupe
2.2 Faurecia d’aujourd’hui
2.3 Les quatre activités de Faurecia
2.4 Objectifs et stratégies
3. Présentation de FAURECIA
3.1 FEAM en bref
3.2 Fiche technique
3.3 Organigramme Faurecia
3.4 Les services FEAM
3.5 Description de la chaine de production
4. Cahier de charge
4.1 Problématique
4.2 Charte de projet
5. Conclusion
CHAPITRE II: Présentation de la démarche TPM
1. Introduction
2. Présentation de la démarche Total Productive Maintenance
2.1 Historique
2.2 Définition et caractéristiques de la TPM
2.3 Les huit piliers de la TPM
2.4 Les conditions de la réussite de le TPM
2.5 Méthodologie de déploiement de la démarche TPM
3. Conclusion
CHAPITRE III: Analyse de l’existant
1. Introduction
2. L’analyse de la fiabilité, maintenabilité et disponibilité
2.1 Inventaire des ensembles
2.2 Analyse des indicateurs
2.2.1 La fiabilité :
2.2.2 La maintenabilité
2.2.3 La disponibilité
2.2.4 Synthèse
3. La méthode des 5S
3.1 Définition
3.2 Objectifs
3.3 Audit 5S
3.3.1 Partie supprimer
3.3.2 Partie mettre de l’ordre
3.3.3 Partie nettoyer
3.3.4 Partie maintenir
3.3.5 Partie suivre
3.3.6 Résultat de l’audit
4. Conclusion
CHAPITRE IV: La maintenance cas par cas
1. Introduction
2. Présentation de la maintenance cas par cas
2.1 Définition
2.2 objectifs
3. Présentation de Taux de Rendement Synthétique TRS
3.1 Définition
3.2 Les pertes d’efficacité
3.3 Enjeux
3.4 La méthode de Calcul du TRS
4. Instauration d’une application de suivie de Taux de Rendement Synthétique
5. Mesure et analyse de T.R.S de la ligne de moussage
5.1 Mesure de T.R.S
5.2 Analyse des résultats
6. Elimination des causes de perte de rendement
6.1 Brainstorming des sources de pertes
6.2 Diagramme Pareto
6.3 Actions pour élimination des causes de pertes
7. Conclusion
CHAPITRE V: La maintenance autonome
1. Introduction
2. Présentation de la maintenance autonome
2.1 Définition
2.2 Objectifs de la maintenance-autonome
2.3 Etapes de la maintenance autonome
3. Déploiement de la maintenance autonome à la ligne de moussage de Faurecia
3.1 Maintenance autonome chez Faurecia
3.2 les axes de déploiement de la maintenance autonome
3.3 La mise en œuvre de la maintenance autonome
3.3.1 Axe 1 : Elaboration des gammes opératoires nettoyage des noyaux de moules
3.3.2 AXE 2 : Elaboration des gammes opératoires de l’application de l’AD
3.3.3 AXE 3 : Etablissions d’une check liste des actions de maintenance premier niveau
3.3.4 AXE 4 : Formation
4. Conclusion
CHAPITRE VI: La maintenance préventive
1. Introduction
2. Présentation de la démarche l’AMDEC
2.1 Principe
2.2 Démarche de l’étude AMDEC
2.3 Points estimés
2.4 Grilles de cotation
3. Application sur la machine d’injection
3.1 Tableau l’AMDEC de la ligne d’injection
3.2 Résultats et analyse
4. Conclusion
Conclusion générale

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