Soutenance mémoire
Les facteurs de production et cahier de charges
OPTIMISATION DU PLAN DE MAINTENANCE
Introduction
La recherche des performances des systèmes de production devenus complexes mène la fonction maintenance à être responsable de la garantie de la disponibilité de elst systèmes. Cette garantie doit être assurée dansdes conditions financières optimales. En effet la concurrence est devenue de plus en plus rude voir farouche, toutes les entreprises sont tenues à appliquer la maintenance grâce aux objecti fs qu’elle présente :
– contribuer à assurer la production prévue,
– contribuer à maintenir le niveau de qualité du produit fabriqué,
– contribuer au respect des délais,
– respecter les objectifs humains : conditions de travail et de sécurité,
– préserver l’environnement.
Dans ce contexte, l’optimisation de la maintenance s’impose pour atteindre les objectifs prescrits avec des coûts optimaux. Elle est traitée de plusieurs manières, notamment par la simulation, la politique d’approvisionnement entre autres. Cette optimisation exige la maîtrise et l’optimisation des processus et des activités de production et de maintenance. Comme l’outil de production comporte plusieurs processus et activités, on ne peut pas leurs réserver tous la même attention. Il convient donc d’identifier ceux qui sont critiques sur lesquels il faut agir en priorité. Dans cette étude, nous proposons une méthode d’optimisation dela maintenance en identifiant la minorité des processus et activités responsables de la majoritédes coûts de maintenance.
Généralité sur la Maintenance
Définition :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien pour la qualité des produits.
– D’après Larousse: La maintenance est l’ensemble de tous ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de fonctionnement.
– D’après L’Association française de Normalisation(AFNOR X 60-010-1994)
Ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces activités sont une combinaison d’activités technique, administratives et de management.
NB : Le terme maintenir contient la notion de prévention sur un système en fonctionnement. Le terme rétablir contient la notion de correction, consécutive à une perte de fonction. Un état spécifiéou un service déterminé implique prédétermination des objectifs à atteindreavec quantification des niveaux caractéristiques.
Objectif :
Dans l’entreprise, la fonction « maintenance » consiste de moins en moins souvent à remettre en état l’outil de travail mais de plus en plus fréquemment à anticiper ses dysfonctionnements. L’arrêt ou le fonctionnement anormal de l’outil de production, et le non-respect des délais qui s’en suivent, engendrent en effet des coûts que les entreprises ne sont plus en état de supporter. Elles ne peuvent plus atendre que la panne se produise pour y remédier mais doivent désormais s’organiser pour procéder aux diverses opérations qui permettent de l’éviter.
Les différents types de maintenance
Il existe deux types de maintenance :
La maintenance corrective
La maintenance préventive
La maintenance corrective
Elle consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en : – Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l’équipement, permettant à celui-ci d’assurer tout ou partie d’une fonction requise ; elle doit toutefois être uivies d’une action curative dans les plus brefs délais.
– Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l’état initial.
La maintenance préventive
Elle consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour desraisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d’une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l’équipement n’est disponible pour la maintenancequ’à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
– Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage (heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.) ;
– Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement.
-Maintenance prévisionnelle: réalisée à la suite d’une analyse de l’évolutionde l’état de dégradation de l’équipement.
Par ailleurs, il existe des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), spécialement conçus pour assister les services de maintenance dans leurs activités.
Les niveaux de maintenance
Pour mettre en œuvre une organisation efficace de l a maintenance et prendre des décisions comme gestionnaire dans des domaines tel que la sous-traitance le recrutement de personnel approprié…, Les niveaux de maintena nce sont définis en fonction de la complicité des travaux. L’AFNOR identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service:
– NIVEAU 1:
Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen d’élément accessible ans aucun démontage pour ouverture de l’équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l’utilisateurans outillage
particulier à partir des instructions d’utilisation.
– NIVEAU 2:
Dépannage par échange standard des éléments prévusàcet effet et d’opération mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être réalisées par un technicien habilité ou l’utilisateur de l’équipement dontla mesure ou ils ont reçu une formation particulière.
– NIVEAU 3:
Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d’échange de constituant, de réglage etde d’étalonnage général. Ces interventions peuvent être réaliséesar pun technicien spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à l’aide de l’outillage prévu dans des instructionsde maintenance.
– NIVEAU 4:
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par une équipedisposant d’un encadrement technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la nature de l’intervention.
– NIVEAU 5:
Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante confiée à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire de service.
Les outils d’optimisation du plan de maintenance
La méthode en cascade d’optimisation des coûts de maintenance
La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) apparaît au premier abord comme principalement destinée à élaborer un programme de maintenance préventive optimisé, ayantpour but la sûreté de fonctionnement et la sécurit des moyens de production en tenant compte des aspects économiques.
La méthode proposée est basée sur un raisonnementogiquel et simple qu’on peut vulgariser à l’intérieur de l’usine. Elle a pour consistance de voir le processus dans une approche globale puis descendre suivant une cascade jusqu’aux organes les plus élémentaires en utilisant des outils performants dans des emplacements convenables de la cascade. Au départ elle permet de maîtriser les processus, identifier ceux qui sont critiques puis identifier le ou les M de processus qui présentent des pertes financières énormes. A intérieurl’ de ces M on localise les entités critiques. La suite de l’étude a trait à déterminer les défaillances et les dysfonctionnements critiques. La méthode a pour but non seulement de déterminer les causes d’origine mais aussi de chercher les solutions et engager les actions correctives appropriées pour les éliminer et enfin généraliser et standardiseresl résultats a toutes les composantes similaires de processus. Ceci a pour seul souci, optimiser les coûts de maintenance. Ce qui est un manque à gagner qui différencie notre méthode en complétant l’optimisation de la démarche d’optimisation de la maintenance.
Analyse de Pareto
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance.Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les plus grandes colonnes sont conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique l’importance relative des colonnes.La popularité des diagrammes de Pareto provient d’une part parce que de nombreux phénomènes observés obéissent à la loi des 20/80, et que d’autre part si 20% des causes produisent 80% des effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement le phénomène. En ce sens, le diagramme de Pareto est un outil efficace de prise de décision.Dans un environnement industriel, les points d’amélioration potentiels sont quasi innombrables.On pourrait même améliorer indéfiniment, tout etimporten’ quoi. Il ne faut cependant pas perdre de vue que l’amélioration coûte et par conséquent ilautf en contrepartie une création de valeur ajoutée, ou une suppression de gaspillage.
Matrice multicritères
OBJECTIFS :
Permettre à un groupe de trouver un consensus sur u n choix d’idées :
Problèmes, Solutions, Actions . . .
PRINCIPE :
A chaque fois qu’une décision doit être prise en nctionfo de plusieurs critères, le groupe se met d’accord sur le choix des critères et leur poids
MODALITES D’UTILISATION :
• Définir avec le groupe les critères de choix et esl noter
• Etablir avec le groupe le barème de pondération pour chaque critère retenu en fonction de l’importance qui lui est accordée.
• Construire la matrice multicritère :
• Une ligne pour chaque critère de choix pondéré
• Une colonne pour chaque idée
• Recueillir et totaliser les notes :
• Chacun attribue une note de 0 à 3 à chaque idée e n fonction des critères retenus
• Les notes sont affectées du coefficient de pondération du critère
• Le total des notes attribuées à chaque idée détermine le résultat global pour chaque solution, au regard de l’ensemble des critères.
• Retenir l’idée qui totalise le plus de points.
Figure6 : Matrice Multicritère
On peut coupler cette méthode avec celle de Pareto . En effet, on peut déterminer les classes A, B et C de Pareto en utilisant comme critère de classement, donnée chiffrée, la note totale pondérée obtenue par la matricemulticritères.
Diagramme d’ISHIKAWA
• Definition :
Le diagramme de causes-effets est un outil de recherche en groupe, de classement et de représentation de toutes les causes qui sont a l’origine d’un problème traité etdes relations entre elles.
• Finalité:
– Faciliter la recherche des causes possibles d’un problème ou d’un effet ;
– Permettre la visualisation des causes d’un problème ou d’un
dysfonctionnement ;
– Présenter sous une forme graphique les relations entre causes et effets et les
dépendances entre les causes ;
– Structurer et faciliter le travail en groupe ;
Figure7 : Diagramme Cause à effet
Cascade des pourquoi
Celle qui est la première conduisant à l’anomalie, la cause radicale (root cause). En effet, une cause peut n’être qu’une conséquence d’une autre. Il ne faut donc pas s’arrêter à la cause intermédiaire et l’éradiquer car on risque ainsi de n’éliminer qu’un effet et que la cause première continue à se manifester. Pour cela, une bonne méthode consiste à poser la question pourquoi successivement jusqu’à se rend re compte qu’on ne peut plus trouver de cause antérieure.
Figure 8 : Cascade des Pourquoi
La méthode PDCA
La méthode comporte quatre étapes, chacune entraînant l’autre, et vise à établir un cercle vertueux. Sa mise en place doit permettre d’améliorer sans cesse la qualité und’ produit, d’une œuvre, d’un service :
• Plan : Programmer, préparer une méthode pour résoudre un roblèmep ou améliorer une procédure.
• Do : Faire, agir suivant le plan que l’on vient de préparer à l’étape précédente.
• Check : Vérifier, valider l’effet de la solution mise en œu vre.
• Act : Intégrer la solution si elle a été validée par l’étape précédente. Cette méthode est souvent illustrée par la Roue deDeming :
Figure 9 : Roue de Darling
|
Table des matières
Première Partie : Présentation générale de la société et définition du cahier de charge
Chapitre1 : Présentation Générale
1 Historique
2 Fiche signalétique
3 Organigramme
Chapitre2 : les facteurs de production et cahier de charges
1 Facteurs de Production
1.2 Bureau de méthodes
1.3 Service Ordonnancement
1.4 Service Qualité
1.5 Service contrôle
1.6 Service Maintenance
1.7 Service Atelier Mécanique
1.8 Service Gestion produit Fini
1.9 Service Ressources Humaines
1.10 Atelier de Fonderie
1.11 Atelier Usinage : Ligne TU1
1.12 Atelier de Contrôle
2 Le Piston
2.2 Description
2.3 Processus de fabrication
3 Présentation du cahier de charge
Deuxième Partie : Optimisation du Plan de Maintenance
Introduction
Chapitre 3 : Généralité sur la Maintenance
1.1 Définition
1.2 Objectifs
1.3 Les différents types de Maintenance
a. La Maintenance corrective
b. La Maintenance préventive
1.4 Les différents niveaux de Maintenance
Chapitre 4 : les outils d’optimisation du plan de Maintenance
1 La Méthode en cascade d’optimisation de coûts de maintenance
2 Analyse de Pareto
3 Matrice Multicritère
4 Digramme d’Ishikawa
5 Cascade de Pourquoi
6 La Méthode PDCA
Chapitre 5 : Application
1 Détermination de la machine critique par la méthode de Pareto
2 Etude de l’OP30
2.1 Présentation de machine
2.2 Décomposition du Système en Organe les plus élémentaires
3 Détermination du type de la panne critique
4 Détermination de la panne critique
5 Matrice multicritère
6 Digramme d’Ishikawa
7 Cascade des Pourquoi
8 Conclusion
9 Codification des pièces de rechange
a) Place de la gestion des stocks
b) Organisation du Magasin
c)Etude des pièces de rechange
Troisième Partie : Gestion de Maintenance assistée par ordinateur(GMAO)
Chapitre 6: Généralité sur les outils informatiques utilisés
1 Base de données sous Access
2 Objet d’accès aux données : A.D.O
2.2 La connexion à une base de données Access
2.3 Réaliser des requêtes avec l’objet Recordset
2.4 Réaliser des requêtes avec l’objet Command
3 Visuel Basic 6.0
Chapitre 7 : Gestion de maintenance assistée par ordinateur et l’application FloMaint
1 Définition d’une GMAO
2 Les étapes de la mise en oeuvre d’une GMAO
2.1 Réalisation de cahier de charges
2.2 Choix du logiciel
2.3 Mise en place
2.4 Formation du personnel
2.5 Utilisation/exploitation de la GMAO
3 Présentation du logiciel FloMaint
3.1 Fonctionnalité
3 .2 Pilotage de FloMaint
a) Installation
b) Pilotage
b.1) Suivie des machines et du personnel
b.2) Gestion des consommations
b.3) Statistique et calcul des coûts
Conclusion générale
Bibliographie et Webographie
Télécharger le rapport complet
