Les différents axes de la méthode ADEPA-CETIM et leurs interprétations

Fabrication des boissons gazeuses

Procédés de fabrication des boissons gazeuses

Le procédé de la fabrication des boissons gazeuses se décompose en trois phases importantes :  Le traitement des eaux.  La préparation du sirop.  La mise en bouteilles.

Le traitement des eaux : Objectif 
L’intérêt du traitement d’eau dans la production des boissons gazeuses est d’éliminer toutes impuretés susceptibles d’affecter le goût et l’aspect du produit. Ce traitement consiste à faire passer l’eau brute par plusieurs processus physicochimiques : la coagulation, la chloration, la réduction de l’alcalinité, la décarbonations, …etc.

Préparation du sirop

Cette partie de l’usine est chargée de préparer le sirop simple ainsi le sirop fini qui vont par la suite constituer la boisson. Cette dernière est un mélange du sirop simple, du concentré et du gaz carbonique CO2. Préparation et filtration du sirop simple :Le sucre utilisé est le saccharose sous forme de grain de fructose, après on ajoute l’eau traitée. Ce mélange se fait dans une cuve avec un système d’agitation pour augmenter la vitesse de solubilité ; enfin, on chauffe le mélange à une température de 76°C pendant 20 min. Le sirop simple doit être filtré pour se débarrasser des impuretés introduites lors de la fabrication et du conditionnement du sucre ; sinon ces impuretés vont provoquer la formation de la mousse lors de soutirage et former un dépôt de produit fini. Préparation du sirop fini :
Après être assuré du brix, on ajoute le concentré et l’extrait de base dans la cuve de mélange du sirop fini. On agite le mélange pendant 20 min, on arrête l’agitateur et on laisse le sirop se repose pendant 5 min pour permettre la remontée des bulles d’air. On prélève certain volume pour contrôler le brix du sirop fini avec un hydromètre. Processus de sanitation et nettoyage :
Après chaque préparation du sirop, il est nécessaire d’éliminer toutes traces de ce dernier par le nettoyage et la stérilisation des cuves utilisée afin de garantir une préparation conforme de chaque sirop et d’éviter tous les problèmes de non-conformité. Les opérations de sanitation des équipements s’imposent pour débarrasser ces derniers des traces de produits restants.

Mise en bouteille 

La mise en bouteille est la phase finale au cours du processus de fabrication, la SCBG dispose de quatre lignes de mise en bouteille (3 verres et 1 PET).

Démarche DMAIC

Parmi les outils et les méthodes qui permettent d’adopter une politique Lean manufacturing, on trouve : Le PDCA, la Roue d’amélioration développée pat TOYOTA et la DMAIC. J’ai choisi cette dernière comme une démarche pour ce projet.
 Définir : Dans cette étape, on définit le projet, en définissant d’abord la fonction maintenance et son entourage, ainsi que la cartographie du processus, la formalisation et la charte du projet.
 Mesurer : On mesure la situation actuelle de la maintenance et l’historique des pannes des équipements, en se basant sur :  Un diagnostic de la fonction maintenance par la méthode ADEPACETIM.  Identifications des équipements critiques par l’outil PARETO.
 Analyser : Cette étape consiste à analyser les données à l’aide de :  L’outil PARETO pour identifier les causes des arrêts des machines critiques.  L’outil ISHIKAWA pour organiser les causes des arrêts selon les 5M.
 L’analyse 5 Pourquoi pour identifier les causes racines.  Validation et vérification des causes racines par l’AMDEC.
 Innover : Il s’agit d’élaborer des plans de maintenance préventive de toute la ligne verre 4 à l’aide de :  Documentation technique.  Retour d’expérience.  Les résultats de l’AMDEC.
 Contrôler : Le contrôle des plans de maintenance préventive par le paramétrage de ces plans sur le progiciel SAP, ainsi que le calcul du taux de réalisation de ces plans.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet
1. Présentation du groupe NABC
1.1 Création du groupe NABC
1.2 Filiales de NABC
1.3 Territoire de NABC
2. Présentation de la SCBG
2.1 Création de la SCBG
2.2 Objectifs et enjeux de la SCBG
2.3 Organigramme de la SCBG
2.4 Fiche technique de SCBG
3. Procédés de fabrication des boissons gazeuses
3.1 Le traitement des eaux
3.2 Préparation du sirop
3.3 Mise en bouteille
4. Cahier de charge
4.1 Objectifs fondamentaux
4.2 Périmètre du projet
4.3 Cadre du projet
4.4 Démarche DMAIC
1. Le contexte du projet
2. La fonction maintenance
3. Carte du processus
3.1 SIPOC
3.2 Cartographie du processus
4. Formalisation du projet
4.1 Acteurs du projet
4.2 Clarification du problème
4.3 Charte du projet
Conclusion
Chapitre III : Phase 2 : « Mesurer »
1. Diagnostic de l’état actuel
1.1 Objectif du diagnostic
1.2 Méthodologie du diagnostic
1.2.1 Présentation de l’outil
Conclusion
Chapitre II : Phase 1 : « Définir »
2.1 Généralité sur la maintenance
2.2 L’environnement de la fonction maintenance
3.3 Voix des clients
1.2.2 Les différents axes de la méthode ADEPA-CETIM et leurs interprétations
1.2.3 Principe d’utilisation de la méthode
1.2.4 Résultats obtenus
1.2.5 Graphe en radar
1.2.6 Interprétation des résultats
2. Détermination des machines critiques
2.1 Description de la méthode PARETO
2.2 Application
2.2.1 Choix du critère
2.2.2 Données et résultats
1. Détermination des causes critiques des machines critiques
1.2 Interprétation des résultats
2. Création d’un groupe de travail
3. Identifier les causes critiques des équipements critiques
3.1 Définition ISHIKAWA
3.2 Objectif de l’outil
3.3 ISHIKAWA des machines critiques
4. Organiser les causes critiques des équipements critiques
4.1 Définition 5 POURQUOI
4.2 Objectif de l’outil
2.2.3 Analyse de la courbe et interprétation
Conclusion :
Chapitre IV : Phase 3 : « Analyser »
1.1 Analyse Pareto de l’historique des pannes des machines critiques
5. Etude AMDEC des équipements critiques
5.1 Définition et objectif de l’AMDEC
5. 2 Fonctionnement de l’inspectrice Krones
5.3 Fiche analytique de l’AMDEC
Conclusion
Chapitre V : Phase 4 et 5 : « Innover » et « Contrôler »
1. Plan de maintenance préventive
1.2 La politique de maintenance actuelle
1.4 Les plans de maintenance préventive de la ligne verre 4
2. Paramétrage des plans de maintenances préventives de la ligne verre 4
2.1 Définition SAP
2.2 Module PM (Plan de maintenance)
2.3 Paramétrage des PMP
2.3.1 Le plan de paramétrage des PMP
2.3.2 Création de la gamme
2.3.3 Création du plan
2.3.4 Ordonnancement du plan
3. Taux de réalisation des PMP
Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie ANNEXES

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