Soutenance mémoire
Marché de l’enrichissement
Sur le marché de l’enrichissement, AREVA compte près de 37 clients électriciens, principalement répartis en Europe, aux États-Unis et en Asie, et approvisionne en moyenne 60 réacteurs par an dans le monde. Cependant, le marché de l’enrichissement reste un secteur très concurrentiel. En effet quatre acteurs majeurs se partagent 95 % du marché, et le prix de l’UTS (Unité de Travailde Séparation qui représente l’unité standard international pour qualifier le service d’enrichissement et sa commercialisation.) ne cesse de diminuer depuis 2013. Pour rester compétitif, AREVA a choisi de se tourner vers l’enrichissement par centrifugation, technologie fiable, peu énergivore et efficace, répondant à des contraintes de sûreté, sécurité et protection de l’environnement.
Les différentes technologies d’enrichissement
À l’heure actuelle, il existe plusieurs techniques industrielles d’enrichissement d’uranium : la diffusion gazeuse et la centrifugation.
Avec Eurodif production, la France a utilisé pendant plus de trente ans le procédé d’enrichissement par diffusion gazeuse. Cette technique est approuvée depuis longtemps grâce au retour d’expérience qu’elle possédait de l’enrichissement militaire.
Présentation de l’usine GB II
Aspects généraux
L’usine Georges Besse II a été construite dans le but de remplacer l’ancienne usine d’enrichissement par diffusion gazeuse « Georges Besse » (exploité par Eurodif située sur le site du Tricastin). En effet, comme explicité précédemment, Georges Besse arrivait en fin d’exploitation. Pour construire cette nouvelle installation, AREVA et les actionnaires ont investi plus de 4 milliards d’euros.
Cette nouvelle installation se divise en deux unités de production, l’unité d’enrichissement Sud et l’unité d’enrichissement Nord, ainsi que l’atelier REC II (Reconditionnement Echantillonnage Conditionnement des cylindres d’uranium).
Pour mener à bien la réalisation de ce projet, quatre acteurs ont joué un rôle décisif :
● AREVA SET, d’une part, l’exploitant de l’usine, mais aussi le maître d’ouvrage ;
● AREVA SGN (Société Générale des Techniques Nouvelles), maître d’œuvre qui a coordonné la construction ;
● ETC, bailleur du procédé de centrifugation ;
● ETF (filiale française d’ETC) qui assemble, installe et met en service les centrifugeuses de Georges Besse 2.
Description d’une unité de production
Les deux unités de production sont sensiblement identiques. La différence la plus significative réside dans le fait que l’unité Sud est munie de quatre tranches d’enrichissement alors que l’unité Nord n’en a que trois.
Elles sont toutes les deux décomposées en plusieurs parties :
● Un CUB (Central Utility Building) qui contient la salle de contrôle et les bureaux ;
● Un CAB (Central Assembly Building) où ETF assemble les centrifugeuses ;
● De TRANCHES, contenant deux MODULES chacune, composés chacun d’un hall cascade, dans lesquels se trouvent huit cascades de centrifugeuses (une cascade est composée de plusieurs centaines de centrifugeuses) ;
● Des Corridors Inter Modules où l’on retrouve l’alimentation électrique du procédé, les activités de pompage de l’uranium et les fonctions de vidanges secours ;
● Les Annexes Techniques où résident les activités de refroidissement du procédé ainsi que les systèmes de filtration de l’uranium ;
● Les Annexes UF6 par lesquelles arrivent les conteneurs d’UF6 naturel (matière première), et ressort l’uranium enrichi et appauvri (produit fini) ;
● Un Parc tampon situé à l’extérieur de l’usine, qui permet le stockage des cylindres vides et pleins.
La construction de ces installations se fait de façon modulaire et progressive, ce qui permet de démarrer les usines module par module.
Présentation du service
Durant ces deux années, j’étais affecté à l’usine GB II Nord. Elle est implantée à proximité de l’atelier REC II. Les services supports production de ces deux usines sont situés au CUB Nord, alors que ceux de l’usine Sud dans le CUB Sud uniquement.
365 jours/an, 24H/24H et 7J/7J, les 7 équipes de postés se relaient pour faire fonctionner l’usine. On retrouve 2 régimes de travail :
– Les équipes en 7/8 tournent en Q1 (6h-14h) Q2 (14h-22h) et Q3 (22h-6h) ;
– Les équipes en 2/8 (Q1 et Q2).
Elles sont composées de :
– 1 Chef de Quart pour les 3 usines (Nord, Sud, REC II) ;
– 1 Responsable d’Activité par usine ;
– Des opérateurs et techniciens d’exploitation.
Ces équipes de travail sont les acteurs directs du pilotage de l’usine (en Salle de Conduite Centralisée et sur le terrain) et sont en lien continu avec les services supports (maintenance, programme / procédé…). Comme indiqué sur l’évaluation des risques du Document Unique, ils sont les principaux travailleurs exposés aux différents risques de l’usine. L’un des risques principaux analysés par cette évaluation des risques est la manutention mécanique, sujet de ce mémoire.
Etat de l’art
Les manutentions mécaniques sont, dans l’industrie, des éléments impactant la sécurité du personnel, mais aussi des installations. Elles doivent être préparées méticuleusement (principe du préjob-briefing), car le moindre écart est susceptible d’avoir des conséquences significatives. La préparation et la réalisation de ces opérations s’inscrivent dans la démarche du Plan Do Check Act, déclinaison d’AREVA de la roue de Deming. Son efficacité repose sur une redéfinition régulière des objectifs, basée sur le retour d’expérience.
Ces manutentions font partie intégrante de la vie de l’usine. Ma principale mission a été de trouver des solutions afin de sécuriser les manutentions mécanisées, et ainsi réduire les risques engendrés par celles-ci.
Il est remarquable de constater dans cette analyse précise de mon projet qu’un facteur constitue à la fois une force, mais aussi une menace. En effet, une étude d’un an réalisée par une entreprise extérieure sur le sujet n’avait pas pu aboutir à une solution satisfaisante. Néanmoins le dossier d’étude est à ma disposition et m’a été d’une grande aide pour analyser la problématique et contourner les propositions déjà rejetées. La difficulté de ce projet repose sur le véritable défi qui est de proposer une solution pérenne et économiquement acceptable qui permettrait de limiter les risques au plus bas niveau possible voire de les supprimer.
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Table des matières
Introduction
Présentation du cadre de travail
I. Présentation du groupe AREVA
II. Présentation de la Société d’Enrichissement du Tricastin
1. Contexte de création
2. Marché de l’enrichissement
3. Les différentes technologies d’enrichissement
III. Présentation de l’usine GB II
1. Aspects généraux
2. Description d’une unité de production
IV. Présentation du service
Etat de l’art
Objectifs du projet
Sécurisation des échanges standards des équipements de production
I. Analyse et périmètre de l’étude
II. Equipements concernés
1. Groupes froid LAUDA DUMP
2. SKID DUMP vidange secours des cascades
III. Situation initiale
IV. Déroulement de l’étude
1. Etat des lieux
2. Etude de modes de fonctionnement
3. Propositions d’améliorations
4. Validation
5. Suivi des actions
Missions annexes
Retour d’expérience et bilan
I. Synthèse du projet
II. Bilan personnel
III. Conclusion
Références
Webographie
Bibliographie
Annexes
Table des abréviations
Résumé
