Soutenance mémoire
Etude de la fiabilité des équipements
Présentation de la maintenance
Introduction
La maintenance intervient dans les différents du cycle de vie d’un produit, elle contribue d’une manière significative à la performance globale de la production et donc de l’entreprise.Comme dans toutes les grandes entreprises industrielles, le département de la maintenance est un département à part entière dans l’organigramme de l’entreprise. Il est chargé de tous les problèmes liés à la maintenance, pour ne pas dire entretien, vu le caractère évolutif du concept. Il a ainsi comme devoir d’assurer la disponibilité des équipements, leur maintenabilité et leur fiabilité pour la bonne marche de la production. Cependant cette fonction clé de la maintenance, connait des insuffisances dans sa gestion au niveau de ce département.
Organigramme
L’organigramme mise en place à DENITEX doit être revu dans les plus brefs délais (voir les recommandations dans le présent diagnostic). Les procédures qui sont décrites dans le présent document tiennent compte des grandes lignes de l’avant-projet d’organisation proposé dans la partie diagnostic et dans le schéma suivant se faire parallèlement à l’évolution de l’organigramme du travail et aux multiples variables (technologie, environnement).
Définition de la maintenance
D’après la norme internationale : « c’est l’ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de fonctionnement» .Définition de la norme AFNOR (NF X 60-010) La maintenance est définie comme : «l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé» Maintenir : contient la notion de prévention sur le système en fonctionnement.Rétablir : contient la notion de correction consécutive à une perte de fonction.
Historique et évolution de la maintenance
Le terme «maintenance» a son origine dans le vocabulaire militaire, dans le sens« maintien dans des unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant».Il est évident que les unités qui nous intéressent ici sont les unités de production, L’apparition du terme de «maintenance» dans l’industrie a eu lieu vers 1950 aux U. S.A. En France, le terme se superpose progressivement à « l’entretien». La transition en automobile a commencé dans les années 60-70 pour arriver un son apogée dans les années 1990 où les notions de service clientèle et de qualité sont apparues.Le terme «maintenance» se substitue à celui «d’entretien» qui signifie alors «maintenance corrective» [1]. Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la production.Dans le passé, la maintenance a été souvent non bien définie à l’ombre de la production ou d’un autre service d’exploitation de biens durables. Les maintenanciers qui sont généralement des spécialistes hautement qualifiés ont longtemps été considérés comme des improductifs et comme une charge pour l’entreprise. La maintenance d’aujourd’hui est placée dans une relation fournisseur/client. Le client c’est l’utilisateur d’un bien et le fournisseur assure avec ses prestations la fiabilité et la disponibilité de l’outil de production.
Différents types de maintenance
Dans la définition de la maintenance, nous trouvons deux mots-clés : maintenir et rétablir.
Le premier fait référence à une action préventive. Le deuxième, fait référence à l’aspect correctif (voir figure 2.2).
Maintenance corrective
Définition de la norme AFNOR (NF X 60-010) La maintenance corrective est définie comme une maintenance effectuée après défaillance [2].
La maintenance corrective peut être :
• Palliative
• Curative
La maintenance palliative : c’est un dépannage, c’est-à-dire une remise en état de fonctionnement effectuée in situ, parfois sans interruption du fonctionnement de l’ensemble concerné, elle a un caractère « provisoire ».
La maintenance curative : c’est une réparation, faites in situ ou en atelier central, parfois après dépannage, elle a un caractère « définitif ».
Maintenance préventive
Définition de la norme AFNOR (NF X 60-010). La maintenance préventive est définie quant à elle comme une maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service rendu.
But de la maintenance préventive :
– Augmenter la durée de vie des matériels ;
– Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
– Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
– Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ; – Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
La maintenance préventive peut être :
• Systématique
• Conditionnelle
• Prévisionnelle
Maintenance systématique: La maintenance préventive systématique est une maintenance effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage (AFNOR X60-010) [4].
Maintenance systématique : « Maintenance préventive exécutée sans contrôle préalable de l’état du bien et à des intervalles définis ».
Toutes ces définitions se recoupent dans la figure 2.5. Nous noterons T la période d’intervention prédéterminée.
Ips = intervention préventive systématique
Maintenance préventive conditionnelle : « Les remplacements ou les remises en état des pièces, ou les appoints des fluides ont lieu après une analyse de leur état de dégradation.
Une décision volontaire est alors prise pour effectuer les remplacements ou les remises en état nécessaires. » [3]
La figure 2.6 illustre le principe de la maintenance conditionnelle. Elle se rapporte au suivi par mesures périodiques d’une dégradation jusqu’au seuil d’alarme qui déclenche une intervention préventive conditionnelle (notée Ipc).
Maintenance prédictive : La maintenance prédictive (ou prévisionnelle) est une maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée des paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les interventions.
Rôle de la Maintenance
La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise en maintenant le potentiel d’activité et en tenant compte de la politique définie par l’entreprise.
La fonction maintenance sera donc amenée à considérer alors les :
Prévisions à long terme : ordonnancement des charges, des stocks, des investissements en matériel.
Prévisions à moyen terme : veiller à l’immobilisation des matériels à des moments qui perturbent le moins possible le programme de production.
Prévisions à court terme : s’efforcer à réduire les temps d’immobilisation du matériel et des couts de ses interventions.
Une maintenance de qualité passe obligatoirement par une bonne gestion, mais aussi par une approche différente et des compétences reconnues. Cette nouvelle approche nécessite un changement de mentalité, le « compagnon » d’hier qui était un bon dépanneur et très bon bricoleur doit laisser aujourd’hui la place à un technicien polyvalent confirmé, dont la préoccupation ne sera pas l’immédiat mais traitera des problèmes en amont et définira la politique à mener en aval.
Les objectifs de la maintenance
Les objectifs sont des trois ordres :
Opérationnels : assurer la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité maximale du matériel, en d’autres termes, il faut maintenir le bien dans un état acceptable et dans les meilleures conditions.
Economiques : assurer une optimisation des coûts d’exploitation et utiliser rationnellement les moyens humains et matériels. Il faut pouvoir assurer la maintenance dans les limites du budget optimisé aloué.
Organisationnels : Définir les politiques de la maintenance et des méthodes de travail appropriées.
Les missions de la maintenance
Tout mettre en œuvre pour assurer, au moindre coût, le fonctionnement optimal des systèmes (production, exploitation, infrastructure et environnement des entreprises ou collectivités …)
Il faut désormais éviter les défaillances et anticiper tout dysfonctionnement.
– Au plan technique
accroître la durée de vie des équipements,
améliorer leur disponibilité et leurs performances.
– Au plan économique
réduire les coûts de défaillance ; donc améliorer les prix de revient, réduire le coût global de possession de chaque équipement sensible.
– Au plan sécuritaire
réduire le nombre des événements « imprévus », car moins d’interventions en urgence diminue le risque d’accidents,
revaloriser la nature du travail : équipe, polyvalence ; qualité, initiatives, anticipation, etc.
Les opérations de maintenance
Les opérations de maintenance préventive
Les opérations suivantes sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
• Inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle peut être effectuée sous forme des « rondes » et a pour but la détection de défaillances mineures
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Table des matières
Introduction générale
Chapitre1. Présentation de l’entreprise
1.1. Introduction
1.2. Historique du complexe
1.3. Organigramme de l’entreprise
1.4. Principe de découpage de l’entreprise
1.5. Plan de Masse du Complexe
1.6. Activités du complexe
1.7. Départements du complexe
1.8. Processus de fabrication
1.8.1. Filature :
1.8.2. Tissage
1.8.3. Finissage
1.9. Conclusion
Chapitre 2. Présentation de la maintenance
2.1. Introduction
2.2. Organigramme
2.3. Définition de la maintenance
2.3.1. Historique et évolution de la maintenance
2.3.2. Différents types de maintenance
2.3.3. Rôle de la Maintenance
2.3.4. Les objectifs de la maintenance
2.3.5. Les missions de la maintenance
2.4. Les opérations de maintenance
2.4.1. Les opérations de maintenance préventive
2.4.2. Les opérations de maintenance corrective
2.5. Les trois fonctions de la maintenance
2.6. Place de la maintenance dans la structure de l’entreprise
2.6.1. Maintenance centralisée
2.6.2. Maintenance décentralisée
2.6.3. Avantages et inconvénients de chaque cas
2.7. Le système de gestion de la maintenance
2.7.1. Principe de la gestion
2.7.2. Les conditions de réussite d’un programme de gestion de la maintenance
2.7.3. Les niveaux de maintenance
2.7.4. Impact d’un système de gestion de la maintenance
2.8. Démarches de la maintenance
2.9. Les approches contemporaines
2.9.1. La télé-maintenance
2.9.2. La Maintenance Productive Totale (TPM)
2.9.3. La maintenance basée sur la fiabilité (MBF)
2.9.3.1. Définitions de la MBF
2.9.3.2. Les étapes de la démarche MBF
2.9.3.3. Objectifs de la MBF
2.10. Conclusion
Chapitre 3. Etude de LA fiabilité des équipements
3.1. Introduction
3.2. Définition selon la norme AFNOR X 06-501
3.2.1. Commentaire sur les quatre concepts de la définition
3.2.2. Fiabilité opérationnelle et fiabilité prévisionnelle
3.3. Expressions mathématiques de la fiabilité
3.3.1. Fonction de distribution et de répartition
3.3.2. Le taux d’avarie à l’instant (t)
3.3.3. Expression générale de la fiabilité
3.3.4. Expression de la MTBF
3.3.5. Taux de défaillance pour des composants mécaniques
3.4. Etude et analyse les lois de probabilité dans la fiabilité
3.4.1. La loi normale
3.4.2. La loi exponentielle
3.4.3. La loi de Weibull
3.4.3.1. Expressions mathématiques
3.4.3.2. Signification des paramètres de fiabilité de « Weibull »
3.5. Détermination graphique des paramètres
3.5.1. Description des paramètres de Weibull
3.5.2. Détermination graphique des paramètres (, , )
3.6. Maintenabilité – disponibilité
3.6.1. La Maintenabilité (selon la norme NF X 60-500)
3.6.2. La disponibilité (selon la norme NF X 60 – 500)
3.7. Étude des défaillances
3.7.1. Définition de la défaillance
3.7.2. Les différents modes de défaillances
3.7.3. Analyse de défaillance
3.9. Les analyses prévisionnelles de défaillance
3.9.1. Le diagramme d’Ishikawa
3.10. Conclusion
Chapitre 4. Application
4.1. Introduction
4.2. Détermination de la fiabilité à partir des données historiques
4.2.1. Exploitation des données historiques
4.3. Principe de découpage de l’atelier préparation filature
4.4. Classification du matériel
4.4.1. Critères de classement
4.5. Application
4.5.1. Collecte des données
4.6. Analyse des données
4.6.1. Sélection de l’équipement
4.6.2. Principe de la méthode « ABC »
4.6.3. Tracé de la courbe ABC
4.7. Analyse du système
4.7.1. Décomposition en sous-système de calendreur
4.7.2. Tableau de cotation
4.7.2. AMDEC du Calendreur
3.8. Diagramme Causes-Effet
4.9. Détermination des paramètres de fiabilité du pignon plastique Z19
4.9.1. Analyse des résultats théoriques :
4.10. Interprétation
4.11. Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie
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