Le processus d’usinage des disques de freins

Le processus d’usinage des disques de freins

Analyse de la VSM

Après l’élaboration de la cartographie, on remarque selon l’histogramme suivant qu’il y’a plusieurs opérations ou le cycle time dépasse le Takt Time, ce dernier représente le seuil limite dans ce cas, c’est ainsi que nous constatons les problèmes nécessitants des actions permettant d’améliorer le processus de production des disques ventilés. Sachant que le temps de production est de 7,3h est que la demande client est de 800 disques de freins par shift : TAKT TIME = = 0,54min /pièce

L’OP20

Tournage Ce poste représente la première opération de la chaine de production, celui-ci possède un seul opérateur qui effectue la tâche principale avec un contrôle par échantillonnage d’une pièce sur 5.La tâche principale consiste à monter la pièce sur la machine de tournage, attendre que le temps de cycle machine se termine et par la suite démonter la pièce. L’outil qui sert à usiner, appelé plaquette, nécessite un changement après l’usinage de 200 pièces pour éviter le risque d’abimer le disque et pour garantir un meilleur lissage de la surface supérieure.

Etude de l’existant

Selon le chronométrage effectué auparavant sur la VSM, nous avons pu remarquer que le temps de cycle de l’OP20 dépasse suffisamment le seuil limite (TAKT TIME), ce qui revient à dire qu’il y’a un problème sur cette machine. En outre, le temps de machine de chacune des trois opérations de tournage 20,30 et 40 est de 42 s qui dépasse le Takt time (32s), c’est ainsi que l’entreprise a mis en œuvre une implantation en U(les 3 machines en double, voir annexe 7) pour garantir un équilibrage de production.En effet, notre chronométrage consiste à calculer la moyenne de dix mesures pour chaque opération afin d’obtenir un résultat précis. Le retard remarqué sur l’OP20 s’explique par la coïncidence que nous avons eu lors du chronométrage avec le changement d’outils. Ce dernier s’effectue en un temps de 12 minutes pour chaque 200 pièce.

L’OP100

Contrôle visuel à 100% Ce poste consiste à faire un contrôle visuel à 100% de chaque disque de frein, afin d’identifier s’il y’a une tâche de colle ou un défaut quelque part, cette fonction est assurée par un opérateur qui se sert d’une lampe, une loupe, un torchon et un liquide pour enlever toute tâche présente sur le disque, et par conséquent décide si c’est une bonne pièce ou un rebut.

Etude de l’existant

 Selon le chronométrage réalisé, nous pouvons remarquer que le temps de cycle du contrôle visuel dépasse le Takt Time. Pour analyser la source du problème, nous devions suivre tout le processus pour en tirer la cause, il s’est avéré que ce problème provient de l’OP70 correspondant à la machine de lavage, qui laisse apparaitre des tâches de colle sur le disque, chose qui nécessite son nettoyage manuel sur l’OP100. Cette opération prend beaucoup de temps, puisque c’est l’opérateur qui est chargé d’essuyer le disque, à l’aide d’un torchon plein d’alcool, ce qui n’est pas facile pour une tâche de colle qui persiste sur la surface du disque.

L’OP 110

Le robot de peinture L’OP 110 présente la dernière opération avant la mise en caisse, cette tâche consiste à faire peindre une partie du disque non usinée, cette peinture a pour but d’éliminer le risque de rouille au niveau de cette partie. Etude de l’existant : Le chronométrage effectué nous a montré que le temps de cycle de cette opération est supérieur au Takt time. D’après notre observation nous pouvons constater que le facteur responsable c’est la lenteur du convoyeur de préchauffage entre l’op 100 et l’op 110 (peinture), ainsi que la présence de l’opérateur qui assure manuellement l’entrée et la sortie du disque dans la machine.

Matelotage

Afin d’assurer la sécurité des disques de frein lors de l’expédition, l’entreprise utilise un ruban blanc en plastique pour maintenir en place les disques de frein dans les caisses en Fer sur le camion, or cette étape n’est pas exigée par le client, ce qui n’est pas rentable pour l’entreprise ; D’après la VSM, nous remarquons bien que le cycle time du matelotage dépasse le seuil du takt time et c’est à ce titre qu’il faut obligatoirement agir.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : Présentation de la FMIet contexte général du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil 
1. Introduction sur FLOQUET MONOPOLE Industrie
2. Organigramme de Floquet monopole
3. La certification actuelle du Floquet monopole
II. Le processus d’usinage des disques de freins
1. Usinage des disques de freins
1.1 Définition d’un disque de frein
1.2 Types des disques de freins produit par la FMI
2. Le processus d’usinage
III. Contexte général de projet
1. Cahier des charges
1.1 Problématique
1.2 Objectifs et voie de développement
1.3 Démarche à suivre
1.4 Les limites de l’étude
2. Définition détaillée du projet
Chapitre II :Analyse de l’existant Et diagnostic des problèmes
I. Introduction
1. Value Stream Mapping
1.1 Application de la VSM
1.1.1 Famille de produit
1.1.2 Chemin suivi
2.1.3 Pictogrammes utilisés
2.1.4 Mesures
1.2 Le diagramme spaghetti
1.3 Analyse de déroulement (AD)
2.4 Cartographie VSM initiale sur Lucid Chart
2. Diagnostic des causes
2.1 Analyse de la VSM
2.2 Diagramme d’Ishikawa
2.3 Diagramme de Pareto
Chapitre III :Mise en place des améliorations souhaitées
I. Introduction
II. Optimisation du temps de changement d’outils sur l’op20
1. Intégration de l’outil SMED sur l’OP 20
1.1 Démarche d’intégration de l’outil SMED sur l’OP 20
1.1.1 Informer les opérateurs sur le SMED
1.1.2 Filmer le changement de plaquettes
1.1.3 Analyser les vidéos
1.2 Difficultés et évaluations
III. Optimisation et amélioration du temps d’exécution des tâches sur l’OP 100
1. L’analyse fonctionnelle du système
1.1 Le besoin et sa représentation
1.2 Méthode interaction avec le milieu extérieure (pieuvre) ou APTE
1.3 FAST (Functional Analysis System Technic):
2. Conception de la machine anti-tâche sur CATIA V5
2.1 Fonctionnement de la machine anti tâches
3. La solution adoptée
3.1 Application de la méthode PDCA
3.1.1 Plan
3.1.2 Do
3.1.3 Check
3.1.4 Act
IV. Amélioration de la machine à peinture : OP110
1. Mise en situation
2. Solutions proposées
2.1 Changement de l’emplacement de l’opérateur
2.2 Mise en place d’un convoyeur à crochet
2.3 Automatisation de l’entrée et la sortie de la machine à peinture
V. Elimination du matelotage
1. Le matelotage au sein de la FMI
2. Amélioration sur les caisses en fer
VI. Déploiement de la démarche 5S
1. Rappel des 5S
2. Audit et mise en place des 5S
2.1 Les 5S sur la zone de production
2.1.1 L’application des 5S sur l’OP 50-60
2.1.2 L’application des 5S sur les postes de travail
2.2 Le Management visuel
Chapitre IV : Etat actuel et Gains apportés par les solutions proposées
I. La VSM actuel sur le logiciel Lucid-Chart

II. Analyse des résultats et des gains apportés par le SMED
1. Les coûts d’investissement des actions mises en place
2. Gains associés aux actions mises en place
III. Résultats et gains apportés par l’amélioration de l’OP 70
1. Coût d’investissement des actions mises en place
2. Gains apportés à l’OP100 par l’amélioration de l’OP70
IV. Résultats et gains apportés par l’automatisation du robot de peinture OP 110
1. Coût d’investissement sur l’action mise en place
2. Gains apportés par l’amélioration du robot de peinture
V. Résultats et gains estimé par l’élimination du matelotage
1. Le coût d’investissement des solutions proposés
2. Les gains apportés par l’élimination de l’opération de matelotage
VI. Résultats et gains apportés par l’application des 5 S
1. Le coût d’investissement des actions mise en place
2. Les gains apportés par l’application des 5S
VII. Résumé des résultats
Conclusion et perspectives

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