L’analyse fonctionnelle des machines critiques

L’analyse fonctionnelle des machines critiques

Historique de la société AL-KARAMA

Ain Soltane est une eau de source naturelle lancée en 2007 par la société des eaux minérales Al KARAMA, première filiale agroalimentaire du groupe Miloud CHAABI. La société se situe à Imouzzar Kandar, ayant pour mission la mise en bouteille de l’eau minérale dont se réjouit la région d’Imouzzar kandar, qui est l’eau de la source Ain Soltane. Ain Soltane est disponible aujourd’hui sur le marché marocain avec les formats 1,5 L et 50 cc. Le développement de la gamme est prévu à court terme. Pour produire et commercialiser Ain Soltane, le Groupe Miloud Chaâbi a créé la Société des Eaux Minérales Al KARAMA, et l’a dotée de tous les moyens humains, technologiques et financiers pour mener à bien sa mission.

– Un investissement industriel de plus de 80 millions de dirhams, dans un outil de production unique au Maroc.

– Des installations de dernière technologie et une unité de production entièrement automatisée qui lui permettent de capter et embouteiller l’eau directement à la source, afin de préserver intactes toutes ses qualités, depuis la source jusqu’à la table du consommateur.

– Des ressources humaines qualifiées dont l’effectif est actuellement de 200 pour arriver à 300 d’ici les 3 prochaines années.

– Un investissement commercial de grande envergure, avec en particulier un parc de véhicules entièrement dédiés.

L’étude de problème

Les préformes passent par des moyens de production (souffleuse, remplisseuse, sécheuse, étiqueteuse, fardeleuse… etc.). La plupart de ces moyens présentent des arrêts qui peuvent agir directement sur la productivité du produit, et afin de déterminer les machines critiques, on utilisera la méthode Pareto qui va nous permettre d’identifier les machines qui représentent 20 % du total des machines mais qui causent 80 % de problèmes. En se basant de l’historique des arrêts des machines 2013, le tableau suivant résume les résultats obtenus Les arrêts des machines ainsi que la fréquence des pannes concernant la ligne de production seront présentés dans les figures ci-dessous En se basant sur l’historique des pannes en 2013 de la société, nous avons déterminés et calculés la durée de panne pour chaque machine, ainsi déterminés la fréquence des arrêts de toute la ligne de production afin de déterminer les machines critiques ( les machines qui sont les plus concernées par le problèmes des pannes ).

Nous constatons que les trois machines suivantes Souffleuse, Remplisseuse, Etiqueteuse concentre 80% des durées des pannes enregistrées sur toutes les machines. En terme économique, le total des arrêts en 2013 est de 750 heures, nous avons considérer en calcul juste la durée des trois machines déterminées précédemment (la souffleuse, la remplisseuse et l’étiqueteuse). Sachant que la société fabrique 14000 bouteilles par heure et n’oublions pas que parmi ces 14000 bouteilles, certaines seront éliminer puisque elles sont défectueuses (4000 bouteilles à éliminer), donc le total des pertes de la société et 600× 10000= 6000000 Bouteilles La ligne 1 produit 3 type de bouteille le 1.5 L, le 1/2 L et le 0,33 L Si on considère 3 DH le prix moyen de vente des produits, alors 3 × 6000000= 18000000 DH Il est nécessaire de conduire une démarche inductive pour connaître les modes de défaillance, leurs effets, les causes possibles de dysfonctionnement afin de définir des actions préventives et correctives assurant le bon fonctionnement de ces machines en garantissant la disponibilité des machines et en réduisant le coût global de la maintenance.

Procédé de soufflage

les préformes sont convoyées de la trémie d’alimentation (1) au dispositif d’orientation automatique (2) au moyen d’une étoile et de celui-ci à la zone de chauffage rotative (3) Développement des préformes, de manière telle à en permettre le chauffage différencié dans le sens longitudinal. Ce système permet une distribution optimisée de la température, intéressant la longueur entière de chaque préforme aussi bien que son épaisseur. A la sortie du four de chauffage (4) un capteur détecte la température des préformes. Pendant ce passage, le système compare les données détectées avec les paramètres mémorisés et, si nécessaire, modifie la modulation des lampes infrarouges. Des pince (5) prennent les préformes chauffées et les placent dans les stations d’étirage-soufflage (6) Dans les stations d’étirage- soufflage, les préformes sont étirées et pré-soufflées, ensuite elles sont soufflées par l’air comprimé qui permet la formation des bouteilles. Des pinces (7) prennent les bouteilles des stations d’étirage-soufflage les bouteilles sont alignées pour le remplissage ou bien sont convoyées (8) dans des silos de stockage. Pendant ce passage les bouteilles défectueuses éventuelles sont éliminées.

Procédé d’étiquetage Les récipients, qui se trouvent à la verticale sur la bande transporteuse à file unique, sont transférés au carrousel central à travers la vis sans fin, de l’étoile d’entrée et de la contre-étoile. Ensuite ils sont bloqués et centrés avec précision entre la tête de centrage et les plateaux. Les récipients, ainsi contrôlés, sont mis en rotation autour de l’axe des plateaux et amenés à proximité du groupe d’étiquetage. La bande d’étiquettes est transférée de la bobine au rouleau de traction au moyen du rouleau tendeur, des rouleaux de renvoi et du guide-bande. Le rouleau de traction, qui alimente constamment le rouleau de coupe, est actionné par un servomoteur qui ajuste la vitesse selon la longueur de l’étiquette et de contrôler la position correcte du point de coupe. La coupe de l’étiquette se fait sur le rouleau relatif par la rencontre d’une lame rotative et d’une lame fixe. Le rouleau de transfert prélève l’étiquette et la transfère au rouleau colle qui l’enduit d’adhésif seulement sur ses deux extrémités.

L’étiquette est donc transférée sur le récipient en rotation les bandes de colle garantissent, en plus d’un dispositif de lissage approprié, son application correcte. Le récipient est ensuite transporté à l’étoile de sortie qui le prend en charge au moment où les têtes de centrage le laissent et qui s’occupe de décharger le récipient sur la transporteuse.

Analyse fonctionnelle de la remplisseuse Cette machine a été conçue pour le remplissage sous contrôle volumétrique d’eau dans des bouteilles. C’est l’action de faire passer l’eau traitée d’une cuve de grande dimension dans les récipients destinés à sa commercialisation. La procédure de remplissage de la bouteille vide se déroule en différentes phases, pendant la rotation du carrousel et le long de son périmètre.

Remplissage Le robinet en dotation est spécialement indiqué pour le remplissage de produit plat. La technologie de remplissage est temporisée et elle est constamment contrôlée par les débimètres, qui sur la base des paramètres mesurés modifient à chaque tour de la remplisseuse le temps d’ouverture des robinets. Les pièces en contact avec le produit sont toutes en acier inoxydable AISI 316L, les surfaces internes sont travaillées avec une finition minimale de 1,6 mm. Le système de remplissage par gravité du produit est conçu de manière à éviter tout contact entre la bouteille à remplir et le robinet à commande pneumatique. La machine est dotée en outre du dispositif «no bottle-no fill » qui permet de détecter, à l’aide d’un capteur, la présence des bouteilles et, si la bouteille est absente, intervient sur le robinet qui ne débite pas le produit à remplir.

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Table des matières

Liste des figures
Liste des tableaux
Dedicaces
Remerciements et reconnaissance
Introduction
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise
1.Historique de la société AL-KARAMA
2.La Fiche technique d’AL-KARAMA
3.Organigramme de la société
4.La chaine de production
Souffleuse
Remplisseuse
Sécheuse
L’étiqueteuse
Fardeleuse
Twin-Pack
Palettiseur
Robopack
5.Généralité sur la maintenance
5-1. Introduction
5-2. Les objectifs de la maintenance
5-3. Les différents types de maintenance
6.L’étude de problème
Chapitre 2 L’analyse fonctionnelle des machines critiques
1.Souffleuse
Principe de fonctionnement
Procédé de soufflage
2.L’étiqueteuse
Principe de fonctionnement
Procédé d’étiquetage
III. La remplisseuse
Phases de gestion de remplissage
Principe de fonctionnement remplisseuse
Remplissage
Le Bouchage
Chapitre 3 Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
1.Le but de l’AMDEC
2.Définitions des différents types d’AMDEC
3.Choix du type d’AMDEC
4.Décomposition fonctionnelle du système étudié
5.Analyse AMDEC du système
Le mode de défaillance
Cause de défaillance
Effet de défaillance
La grille AMDEC
6.Les actions
Chapitre 4 Application de l’AMDEC aux machines critiques
1.Souffleuse
Initialisation
Décomposition fonctionnelle
Tableau AMDEC
Analyse AMDEC
 Synthèse
2.Remplisseuse
Initialisation
Décomposition fonctionnelle
Tableau AMDEC
 Analyse AMDEC
 Synthèse
III. L’étiqueteuse
Initialisation
Décomposition fonctionnelle
Tableau AMDEC
 Analyse AMDEC
 Synthèse
Conclusion

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