La vérification de la norme HACCP

La vérification de la norme HACCP

Présentation de la société mère (DIANA HOLDING) 

Diana Holding est une entreprise marocaine fondée en 1986 par Brahim Zniber. Elle est spécialisée dans l’agroalimentaire : huiles comestibles, vinification, transformation de viande, pépinières commerciales.
Elle fut créée pour regrouper toutes les sociétés de la famille Zniber au sein d’une holding unique.
Historique de la société DIANA HOLDING :
-1956 : Acquisition du premier domaine Ait Harzallah.
-1963 : Première production fruitière.
-1964 : Création des celliers de Meknès.
-1975 : Acquisition de la société Marocaines des volailles devenue depuis la société Nouvelles de volailles (SNV)
-1975 : Acquisition d’Atlas Bottling Company (ABC)
-1986 : Création de DIANA HOLDING
-1986 : Démarrage d’une nouvelle unité industrielle d’ABC à Oujda.
-1998 : Obtention de l’appellation d’Origine contrôlée, coteaux de l’atlas.
-2005 : Naissances du « Château Roslane », seule appellation au Maroc.
-2005 : Plantation des premiers vergers oléicoles.
-2006 : Inauguration du Riad des vignes d’Ouled Taleb (Benslimane)
-2007 : Création de la MAASSERA.
-2007 : Création de la pépinière-1 ère pépinière hors sol au Maroc.
-2011 : Intégration d’IFA Conseil.

Présentation de la société d’accueil (MAASSERA) 

La MAASSERA BRAHIM ZNIBER est une filiale de DIANA HOLDING. Depuis sa création en 2007, la vocation de la MAASSERA BRAHIM ZNIBER est la trituration des olives, la production, le conditionnement et la commercialisation de l’huile d’olive extra vierge.
Le savoir-faire et les compétences de la MAASSERA reposent sur nombreuses années d’expérience, et des personnels expérimentés et motivés.
Pour assurer la satisfaction des exigences de ses clients, des consommateurs, Elle sélectionne soigneusement les olives à différents stades de maturité, de novembre à janvier, en utilisant des méthodes de récolte adaptés aux différentes variétés, manuelle ou mécanique. La trituration est ainsi réalisée dans l’heure qui suit la récolte, ce qui permet au fruit d’exprimer pleinement sa richesse intrinsèque.
Pour satisfaire toutes les exigences en matière de goût et d’arôme, La MAASSERA a planté de nombreuses variétés connues pour leurs propriétés organoleptiques.
La variété Picholine : Fruité vert, arôme herbacé aux notes d’artichaut, ardente avec un retour poivré en fin de bouche.
La variété Arbéquine : Fruité intense, avec une saveur douce exotique qui rappelle la pomme verte avec une note d’amande, plus piquante qu’amère.
La variété Koroneiki : Fruité vert, riche en saveur.
La variété Arbossana : Fruité intense avec une astringence finale atténuée.
Ainsi que des variétés marocaines comme la picholine marocaine, la Haouzia et la Menara.
La MAASSERA dispose de deux lignes de trituration avec une capacité de trituration de 200T/J. Modèles dans leur gestion de l’environnement, En plaçant la maîtrise de la qualité et la sécurité de ses produits au centre de ses préoccupations, la MAASSERA a été certifié en 2018 de plusieurs certifications à savoir :
– ISO 22000 – Management de la sécurité des denrées alimentaires
– BRC FOOD SAFETY QUALITY MANAGEMENT SYSTEM.
– IFS Food Safety and Quality Management System

Historique de l’HACCP

Le système HACCP est devenu synonyme de sécurité sanitaire des aliments. Il est reconnu à travers le monde en tant qu’approche systématique et préventive pour maîtriser des dangers biologiques, chimiques et physiques par l’anticipation et la prévention, plutôt que par l’inspection et les analyses sur le produit fini.
Le système HACCP de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né à partir de deux grandes idées. La première étape est associée à W.E.
Deming, dont les théories sur la gestion de la qualité sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l’amélioration de la qualité des produits japonais pendant les années 50. Le Dr Deming et d’autres chercheurs ont développé des systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application une approche permettant d’améliorer la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts.
La deuxième étape est le développement du concept HACCP. Celui-ci a été mis au point pendant les années 60 par les pionniers que sont la Société Pillsbury, l’armée des États Unis d’Amérique et son administration de l’aéronautique et de l’espace (NASA), dans le cadre d’un effort de collaboration pour la production d’aliments sains pour les astronautes. La NASA voulait un programme de type «Zéro défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l’espace. À cet effet, la Société Pillsbury a développé le système HACCP comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l’inspection et du contrôle des produits finis. Le système HACCP a mis l’accent sur le contrôle du procédé lors des étapes de la production les plus précoces possibles en utilisant le contrôle des opérateurs et/ou des techniques d’évaluation continue aux points critiques pour la maîtrise. Pillsbury a présenté le concept HACCP publiquement lors d’une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971. L’utilisation des principes du système HACCP pour l’élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement acides fut achevée en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (USFDA). À partir des années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche.
En 1985, L’Académie nationale des sciences des États-Unis a établi que l’approche HACCP constituait la base de l’assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l’industrie alimentaire. Récemment, plusieurs associations professionnelles, telle que la Commission internationale des spécifications microbiologiques pour les aliments (ICMSF) et l’Association des hygiénistes du lait, des aliments et de l’environnement (IAMFES), ont recommandé la généralisation du système HACCP pour assurer la sécurité sanitaire des aliments.

Décrire le produit 

L’équipe HACCP doit faire une description complète de chaque produit alimentaire, incluant tous les ingrédients, les procédés du traitement, les matériaux d’emballage, utilisés dans la formulation du produit et aidant à l’identification de tous les dangers possibles associés aux produits.
HUILE D’OLIVE EXTRA VIERGE
L’huile d’olive est la matière grasse extraite par trituration des olives dans un moulin à huile. Il existe plusieurs types d’huiles d’olives, l’une d’elles est l’huile d’olive extra vierge. Ce type est caractérisé par une acidité inferieure à 0,3%.

Construire un diagramme de fabrication 

1) Réception : Les olives sont reçues dans des camions.
2) Pesage :Les camions passent par le pont bascule pour être pesés.
3) Versement : Les camions versent leurs contenus dans les trémies de réception. Les olives sont transportées par des convoyeurs à l’effeuilleuse.
4) Effeuillage : Cette étape consiste à séparer les olives de tous les corps étrangers comme les feuilles et les branches d’arbres. Les olives sont exposées à des courants d’airs générés par des ventilateurs.
L’effeuillage s’effectue en deux étapes :
-la première est manuelle pour éliminer les gros corps étrangers
– la deuxième à l’aide de la machine effeuilleuse.
5) Lavage : Cette étape consiste à éliminer la terre et les poussières collées aux olives, ainsi que les larves et insectes.
Les olives sont submergées dans un bassin d’eau, ensuite, les olives passent dans un système de douche où elles sont arrosées à l’eau préalablement traitée au chlore.
6) Broyage : Cette étape consiste à écraser le fruit pour libérer les gouttelettes huileuses qu’elles contiennent.
Les olives lavées passent dans des broyeurs à marteaux. Ces derniers écrasent les olives contre une paroi grillée avec des pores définis de 5 mm.
7) Malaxage : Le but de cette étape est d’assembler les gouttelettes huileuses en de plus grosse gouttes d’huile.
Le malaxeur est alimenté en pâte d’olives via une vis d’alimentation.
Il est équipé d’hélices qui vont mélanger la pâte pendant environ 45 min pour extraire l’huile. Si la pâte est dure, de l’eau chaude va être ajoutée pour augmenter l’humidité et ainsi améliorer la séparation de l’huile.
Le chauffage par convection est assuré par un courant d’eau qui passe dans des circuits dans la paroi externe, la température de malaxage ne doit pas dépasser les 27°C.
8) Centrifugation horizontale (décanteur): Le but de cette étape est de favoriser la séparation des deux fractions composantes de la pâte d’olive issue du malaxage, à la fin de cette étape on obtient :
– Une phase solide composée de grignon qui est transportés par des canaux vers un bassin de stockage.
– Une phase liquide composée de l’huile d’olive et de l’eau de végétation qui va être à son tour séparé dans l’étape suivante.
La centrifugation horizontale est un procédé de séparation solide-liquide selon leur densité.
9) Centrifugation verticale :La centrifugation verticale est un procédé de séparation liquide-liquide.
Dans cette étape, l’huile est débarrassée des dernières impuretés qui sont éliminés avec l’eau de végétation.
10) Stockage tampon : L’huile séparée de toutes impuretés est stockée dans des cuves tampon.
11) Stockage final : Les citernes du stockage final sont remplies directement à partir des cuves tampons quand celle-ci deviennent pleines.
L’huile reste stockée à l’abri de la lumière dans des citernes en inox adaptés au stockage de produits alimentaires liquides et avec température contrôlée entre 12°C et 25°C, en attendant d’être remplie dans des camions-citernes ou conditionnées dans des bouteilles.
12) Soufflage : Avant le conditionnement de l’huile, les bouteilles en verres ou en plastiques subissent un traitement de soufflerie afin de les nettoyer des poussières qu’elles peuvent contenir.
13) Remplissage : Les bouteilles dépoussiérées passent dans la remplisseuse pour être remplis.
14) Sertissage : Les bouteilles remplies vont être fermés par la sertisseuse avec des bouchons.
15) Etiquetage : L’étiqueteuse colle les étiquettes sur les bouteilles remplis et fermées
16) Mise en carton : Les bouteilles sont alors mises en carton.
17) Chargement dans les citernes : L’huile est transportées dans des canaux jusqu’au camion citernes qui restent au dehors de l’usine.
18) Sellage : Après remplissage des citernes, les connecteurs sont sellés pour assurer une étanchéité absolue pendant le transport.
19) Expédition : Quand les cartons sont remplis de bouteilles et fermés, ils sont chargés dans des camions qui les livreront aux consommateurs.

 

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Table des matières

o Introduction
o Chapitre 1 : Présentation de la MAASSERA
o Chapitre 2 : Préparation de l’étude HACCP
o Chapitre 3 : Application de la norme HACCP
o Conclusion

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