La production plus propre et son application dans le secteur du traitement de surface

La production plus propre et son application dans le secteur du traitement de surface

L’augmentation du prix des matières premières, l’augmentation de la population mondiale ainsi que la diminution des énergies fossiles, est à l’origine de la prise de conscience de la nécessité de produire autrement afin de répondre aux besoin des générations du présent sans compromettre la capacité des générations futures à répondre aux leurs [BRUNDTLAND, 1988]. Chaussade (2007) en fait le constat : «On n’a pas le choix ! Étant donné qu’on ne peut stopper la croissance qui est une nécessité absolue pour vivre, il faut donc une productivité du travail ainsi que des ressources fortes. Cela passe par la minimisation des matières premières, la réutilisation des déchets…. » [CHAUSSADE, 2007]. C’est dans ce contexte qu’est apparu le concept de production propre.

Le concept de production plus propre 

Généralités 

Le terme de technologie propre est pour la première fois apparut en 1975. Il désigne « Les techniques de production modernisées, moins polluantes, plus économiques et conformes à la législation » [MAES, 1996]. Précurseur en matière de législation environnementale, la France dès la circulaire du 18 juin 1979, englobe sous ce terme « Toutes les actions préventives permettant la révision et la remise en cause du concept de production et de transformation en vue d’éviter une perte, une nuisance et un danger » [LAFOREST et al., 2000].

En 1989, le concept de production plus propre a clairement été défini par le Programme des Nations Unies pour l’Environnement (PNUE) comme étant: «L’application continue d’une stratégie environnementale préventive intégrée aux processus, produits et services afin d’améliorer leur efficience écologique et réduire les risques pour les humains et l’environnement » [UNEP, 2001]. Il semble important de souligner dans cette définition trois caractéristiques de la production propre :

– Préventive : La production propre, contrairement à l’approche « End of Pipe » se focalise sur la prévention de la pollution et des déchets : « il convient de prévenir et de corriger « par priorité à la source », les atteintes à l’environnement en utilisant les meilleures techniques disponibles» article L.110-1 du code de l’environnement [AIDA, 2009].
– Intégrée : la production propre s’applique au niveau des processus de production, des produits mais aussi des services. Cela implique au niveau des processus de production l’économie des matières premières et de l’énergie, le non recours aux matières premières toxiques ainsi que la réduction en quantité et en toxicité de tous les déchets générés. Au niveau des produits la production propre vise la réduction des impacts durant toute leur durée de vie. Enfin elle préconise l’introduction de considérations environnementales dans l’offre de services [VAN BERKEL, 2002a].
– Continue : La production propre se veut en évolution constante avec les connaissances techniques.

Le terme de Technologie Propre et Sobre, est quelque fois rencontré dans la littérature. Ce terme vise «les méthodes de fabrication ou procédé utilisant le plus rationnellement possible les matières premières et l’énergie tout en réduisant la quantité des effluents polluants, des déchets, ou rebuts produits lors de la fabrication ou pendant l’utilisation du produit » [ARIST, 2008]. Le mot « sobre » implique une certaine rationalité de la production plus propre. Il s’agit néanmoins d’une sous catégorie de la production plus propre : celle-ci s’intéressant à la fois aux technologies mais également à la manière de les mettre en œuvre.

Les Meilleures Techniques Disponibles sont en réalité les procédures et les procédés éprouvés industriellement qui sont les moins impactant pour l’environnement à un coût économiquement viable. L’annexe IV de la directive IPPC prévoit une liste de 12 considérations qui définissent les MTD en termes de performances environnementales parmi lesquelles on peut citer [IPPC, 1996]:
– Techniques produisant peu de déchets
– Utilisation de substances moins dangereuses
– Développement des techniques de récupération et de recyclage des substances émises et utilisées dans le procédé et des déchets, le cas échéant
– Nécessité de prévenir ou de réduire à un minimum l’impact global des émissions et des risques sur l’environnement
– Nécessité de prévenir les accidents et d’en réduire les conséquences sur l’environnement. Les MTD ont été répertoriées dans des documents appelés “BREF” (Best available techniques REFerence documents) par secteur d’activité et par thématique transversale. Cependant, les MTD s’appliquent tant à la réduction à la source qu’à l’approche de fin de chaine. Par conséquent, le concept de production propre est inclus dans l’approche MTD.

L’éco-efficience, concept défini par le World Business Council for Sustainable Development (WBCSD) en 1992, est atteint par la production de produits et de services à prix compétitifs qui satisfont les besoins humains et apportent une qualité de vie, tout en réduisant progressivement les impacts écologiques ainsi que la consommation des ressources durant leur cycle de vie. L’éco-efficience est donc un concept complémentaire à la production plus propre mais ayant pour objectif l’efficacité économique tout en améliorant l’environnement, tandis que la production plus propre a pour objectif d’améliorer l’environnement, tout en engrangeant des bénéfices économiques [VAN BERKEL, 2002b].

Mise en œuvre de la production plus propre 

Les stratégies de mise en œuvre 

La production propre est mise en œuvre au moyen de huit stratégies (Figure 7) [UNEP, 2001] [VAN BERKEL, 2002a] :
– Les bonnes pratiques : Adoption de mesures de gestion et des mesures opérationnelles appropriées afin de prévenir les fuites, les déversements accidentels de polluants, faire respecter les instructions opérationnelles existantes… .
– Le meilleur contrôle des procédés : Modification des procédures opérationnelles, des modes d’emploi du matériel, des méthodes d’établissement des relevés pour améliorer l’efficacité des procédés et réduire à la fois les déchets et les émissions.
– Le remplacement d’intrants : Substitution des matières premières par des matières moins polluantes, moins rares, moins énergivores, moins génératrices d’impacts, par des matériaux renouvelables ou ayant une durée de vie utile plus longue dans les processus de fabrication.
– La modification des procédés : Modification du matériel de fabrication et des systèmes d’alimentation existants pour améliorer le rendement des procédés et réduire déchets et émissions.
– La valorisation sur place : Réutilisation des flux dans le même procédé ou dans un autre procédé pour une application utile.
– La valorisation des sous produits : Les sous produits utiles peuvent être vendu comme matière première. Ils doivent être directement valorisables sans transformation entre la sortie de l’entreprise et la nouvelle utilisation.
– Le changement de technologies : Remplacement de la technologie, de l’ordre des opérations, des méthodes de synthèse pour réduire les émissions et les déchets pendant la fabrication.
– La modification du produit : Modifier les caractéristiques du produit pour minimiser son impact sur l’environnement durant son cycle de vie (fabrication, pendant et après son utilisation) .

Contexte réglementaire de mise en œuvre 

La prise de conscience au niveau mondial, lors de la conférence des Nations Unies sur l’environnement humain de 1972, de la nécessité de préserver globalement l’environnement, fut le point de départ de nombreux débats internationaux faisant de la protection de l’environnement une priorité. Mais c’est au cours du Sommet de la Terre réuni à Rio de Janeiro en 1992, qu’il y a eu un véritable élan décisif dans cette direction avec notamment la reconnaissance de la nécessité d’appliquer les principes de précaution et de prévention et de développer et transférer les technologies propres « pour protéger l’environnement, des mesures de précaution doivent être largement appliquées par les États […] l’adoption de mesures effectives visant à prévenir la dégradation de l’environnement ».

Au niveau européen, bien que les premières actions en faveur de l’environnement aient vu le jour au début des années 1970, c’est le traité de Maastricht qui a conféré à l’environnement le rang de “politique européenne”. Cette politique a par la suite évolué, passant progressivement d’un ensemble de législations minimales et thématiques, à une stratégie globale et intégrée. L’un des textes forts issus de cette stratégie intégrée est la directive européenne IPPC de 1996 qui préconise la prévention et l’application des MTD et, par conséquent, implicitement, l’application de la production propre.

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Table des matières

INTRODUCTION GÉNÉRALE
I PARTIE I : CONTEXTE ET OBJECTIFS
I.1 Contexte industriel du traitement de surfaces
I.1.1 Généralités sur le secteur du traitement de surfaces
I.1.2 Pollutions et risques
I.1.3 La réglementation appliquée au secteur du traitement de surfaces
I.1.4 Conclusion sur le traitement de surface
I.2 La production plus propre et son application dans le secteur du traitement de surface
I.2.1 Le concept de production plus propre
I.2.2 Applicabilité au secteur du traitement de surface
I.3 État des lieux des méthodes d’évaluation des impacts environnementaux
I.3.1 Terminologie
I.3.2 Classification des méthodes d’évaluation existantes
I.3.3 Adaptabilité des méthodes
I.4 Synthèse et objectifs
II PARTIE II : REVUE DES OUTILS MÉTHODOLOGIQUES
II.1 Introduction
II.2 Entreprises, Systémique et Risques
II.2.1 L’entreprise, un système complexe
II.2.2 La modélisation d’entreprise
II.2.3 Management des risques
II.2.4 Conclusion
II.3 L’indicateur, un outil d’information
II.3.1 Généralités sur les indicateurs
II.3.2 Élaboration des systèmes d’indicateurs
II.3.3 Analyse structurelle
II.3.4 Conclusion
II.4 L’aide à la décision
II.4.1 Introduction à l’aide à la décision
II.4.2 Fondements et éléments méthodologiques
II.4.3 Panorama des méthodes d’analyse multicritère
II.4.4 Synthèse sur l’aide à la décision
II.5 Synthèse de la revue des outils méthodologiques
III PARTIE III: DÉMARCHE D’ÉLABORATION D’UNE MÉTHODOLOGIE D’ÉVALUATION DES IMPACTS DES PRATIQUES DE 4PS
III.1 Introduction
III.2 De la structuration des critères de 4PS
III.2.1 Réflexions préliminaires
III.2.2 Modélisation systémique de l’entreprise et de son environnement
III.2.3 Élaboration de critères de 4PS
III.2.4 Synthèse sur la structuration des critères
III.3 … À la méthode de diagnostic des impacts des pratiques de 4PS
III.3.1 Recherche d’indicateurs de 4PS
III.3.2 Utilisation de l’analyse structurelle pour identifier les relations d’influence entre les indicateurs
III.3.3 Définition et organisation des indicateurs
III.3.4 Conclusion sur la méthode de diagnostic des impacts
III.4 À la méthode d’aide au choix de pratiques de 4PS
III.4.1 Recherche et sélection des pratiques de 4PS
III.4.2 Évaluation des pratiques de production plus propre vis-à-vis des critères
III.4.3 Étude de la robustesse
III.4.4 Conclusion
III.5 Conclusion sur la démarche d’élaboration de la méthodologie d’évaluation des impacts des pratiques de 4PS
IV PARTIE IV : DÉMARCHE D’UTILISATION ET VALIDATION DE LA MÉTHODOLOGIE AU TRAVERS DE CAS D’ÉTUDE
IV.1 Démarche d’utilisation de la méthodologie et des outils d’évaluation des impacts des pratiques de 4PS
IV.1.1 Démarche générale d’utilisation la méthodologie
IV.1.2 Démarche de diagnostic des impacts des pratiques de 4PS
IV.1.3 Démarche d’aide à la décision dans le choix d’une pratique de 4PS
IV.1.4 Synthèse de la méthodologie d’évaluation des impacts des pratiques de 4PS
IV.2 Validation des méthodes et outils proposés
IV.2.1 Validation de la méthode de diagnostic des impacts
IV.2.2 Validation de l’outil d’aide à la décision
IV.2.3 Conclusion
CONCLUSIONS

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