Soutenance mémoire
Les facteurs de production et cahier de charges
Le Piston
En mécanique, un piston est une pièce rigide de section généralement circulaire coulissant dans un cylindre de forme complémentaire. Le déplacement du piston entraîne une variation de volume de la chambre, partie située au-dessus du piston, entre celui-ci et le cylindre. Un piston permet la conversion d’une pression en un travail, ou réciproquement. Les pistons sont présents dans de nombreuses applications mécaniques. La plus courante est le moteur à combustion interne, notamment dans l’automobile. On trouve également un ou plusieurs pistons dans les compresseurs, les pompes, les vérins, les détendeurs, les régulateurs, les distributeurs, les valves, les amortisseurs, mais aussi les seringues médicales ou les instruments de musique à pistons. Il existe deux types de pistons : les pistons à simple effet, où la pression n’agit que sur une face (seringues médicales), et les pistons à double effet, où la pression agit sur ses deux faces (locomotive à vapeur). Le déplacement du piston provoque ou est provoqué par une pression à l’intérieur de la chambre.
Maintenance
La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) apparaît au premier abord comme principalement destinée à élaborer un programme de maintenance préventive optimisé, ayant pour but la sûreté de fonctionnement et la sécurité des moyens de production en tenant compte des aspects économiques. La méthode proposée est basée sur un raisonnement logique et simple qu’on peut vulgariser à l’intérieur de l’usine. Elle a pour consistance de voir le processus dans une approche globale puis descendre suivant une cascade jusqu’aux organes les plus élémentaires en utilisant des outils performants dans des emplacements convenables de la cascade. Au départ elle permet de maîtriser les processus, identifier ceux qui sont critiques puis identifier le ou les M de processus qui présentent des pertes financières énormes.
A l’intérieur de ces M on localise les entités critiques. La suite de l’étude a trait à déterminer les défaillances et les dysfonctionnements critiques. La méthode a pour but non seulement de déterminer les causes d’origine mais aussi de chercher les solutions et engager les actions correctives appropriées pour les éliminer et enfin généraliser et standardiser les résultats a toutes les composantes similaires de processus. Ceci a pour seul souci, optimiser les coûts de maintenance. Ce qui est un manque à gagner qui différencie notre méthode en complétant l’optimisation de la démarche d’optimisation de la maintenance.
Analyse de Pareto
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance. Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les plus grandes colonnes sont conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique l’importance relative des colonnes. La popularité des diagrammes de Pareto provient d’une part parce que de nombreux phénomènes observés obéissent à la loi des 20/80, et que d’autre part si 20% des causes produisent 80% des effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement le phénomène. En ce sens, le diagramme de Pareto est un outil efficace de prise de décision. Dans un environnement industriel, les points d’amélioration potentiels sont quasi innombrables. On pourrait même améliorer indéfiniment, tout et n’importe quoi. Il ne faut cependant pas perdre de vue que l’amélioration coûte et par conséquent il faut en contrepartie une création de valeur ajoutée, ou une suppression de gaspillage.
Conclusion Générale
Tout au long de la période de notre stage, nous avons eu à découvrir le fonctionnement de la société Floquet Monopole en particulier le service maintenance. Nous nous sommes familiarisés avec le monde professionnel et le travail en équipe. Par le biais du projet qui nous a été confié, Nous avons appris à développer des aptitudes à résoudre des problèmes techniques qui pourront se poser à un ingénieur en génie industriel. En effet, Nous avions comme mission de proposer une optimisation du plan de maintenance et la réalisation d’un progiciel de gestion de la maintenance assistée par ordinateur. Au terme de ce stage nous avons pu proposer un plan d’optimisation par l’utilisation des outils parmi lesquels on peut citer la matrice multicritère, l’analyse Pareto, l’AMDEC entre autres. Nous avons réalisé un progiciel de gestion de la maintenance « FloMaint » qui est actuellement implanté l’entreprise. Cette GMAO apparaît dans la société comme un outil d’aide à la décision. Vu que la maintenance et la production sont étroitement liées et que certaines données utilisées dans notre application proviennent de la production, comme perspective à venir, Il serait préférable vu que la société dispose déjà d’un progiciel de gestion de la production assistée par ordinateur, de relier ce dernier avec la GMAO dans le but de mieux coordonner les deux services.
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Table des matières
Première Partie : Présentation générale de la société et définition du cahier de charge
Chapitre1 : Présentation Générale
1 Historique
2 Fiche signalétique
3 Organigramme
Chapitre2 : Les facteurs de production et cahier de charges
1 Facteurs de Production
1.1 Bureau D’étude et de développement
1.2 Bureau de méthodes
1.3 Service Ordonnancement
1.4 Service Qualité
1.5 Service contrôle
1.6 Service Maintenance
1.7 Service Atelier Mécanique
1.8 Service Gestion produit Fini
1.9 Service Ressources Humaines
1.10 Atelier de Fonderie
1.11 Atelier Usinage : Ligne TU1
1.12 Atelier de Contrôle
2 Le Piston
2.1 Définition
2.2 Description
2.3 Processus de fabrication
3 Présentation du cahier de charge
Deuxième Partie : Optimisation du Plan de Maintenance
Introduction
Chapitre 3 : Généralité sur la Maintenance
1.1 Définition
1.2 Objectifs
1.3 Les différents types de Maintenance
La Maintenance corrective
La Maintenance préventive
1.4 Les différents niveaux de Maintenance
Chapitre 4 : Les outils d’optimisation du plan de Maintenance
1 La Méthode en cascade d’optimisation de coûts de maintenance
2 Analyse de Pareto
3 Matrice Multicritère
4 Digramme d’Ishikawa
5 Cascade de Pourquoi
6 La Méthode PDCA
Chapitre 5 : Application
1 Détermination de la machine critique par la méthode de Pareto
2 Etude de l’OP30
2.1 Présentation de machine
2.2 Décomposition du Système en Organe les plus élémentaires
3 Détermination du type de la panne critique
4 Détermination de la panne critique
5 Matrice multicritère
6 Digramme d’Ishikawa
7 Cascade des Pourquoi
8 Conclusion
9 Codification des pièces de rechange
a) Place de la gestion des stocks
b) Organisation du Magasin
c)Etude des pièces de rechange
Troisième Partie : Gestion de Maintenance assistée par ordinateur(GMAO)
Chapitre 6: Généralité sur les outils informatiques utilisés
1 Base de données sous Access
2 Objet d’accès aux données : A.D.O
2.1 Etablir une connexion avec ADO et l’Objet connexion
2.2 La connexion à une base de données Access
2.3 Réaliser des requêtes avec l’objet Recordset
2.4 Réaliser des requêtes avec l’objet Command
3 Visuel Basic 6.0
Chapitre 7 : Gestion de maintenance assistée par ordinateur et l’application FloMaint
1 Définition d’une GMAO
2 Les étapes de la mise en oeuvre d’une GMAO
2.1 Réalisation de cahier de charges
2.2 Choix du logiciel
2.3 Mise en place
2.4 Formation du personnel
2.5 Utilisation/exploitation de la GMAO
3 Présentation du logiciel FloMaint
3.1 Fonctionnalité
3 .2 Pilotage de FloMaint
a) Installation
b) Pilotage
b.1) Suivie des machines et du personnel
b.2) Gestion des consommations
b.3) Statistique et calcul des coûts
Conclusion générale
Bibliographie et Webographie
Liste des figures
Liste des tableaux
Annexe
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