La gestion des stocks des accessoires de la manutention

La gestion des stocks des accessoires de la manutention

La fabrication du ciment est un processus très complexe dans lequel les matières premières subissent des transformations physico-chimiques successives jusqu’à l’obtention du produit fini. Ce procédé comprend deux phases essentielles :
La première phase du procédé comprend la fabrication du clinker suite à la cuisson d’ un mélange cru (ou farine). Cette farine est composéeen grande proportion de calcaire (80%), de schiste et argile (15%) et des matières de correction (ou ajouts)) sous forme de minerai de fer et de sable (5%). Le clinker constitue en quelque sorte le ciment dans son état pur.
La deuxième phase est le broyage du clinker mélangé à des matières de correction (ajouts) constitués, dans le cas de l’unité de RasEL Mas, de gypse et de calcaire. Dans certains cas, le calcaire peut être remplacé par la pouzzolane. Suivant les qualités du ciment souhaité, le clinker est plus ou moins dilué.
Il existe plusieurs qualités du ciment qui sont régit par des normes internationalesde qualité sur les liants hydraulique. Suivant le tauxde dilution du clinker dans la composition finale du ciment, la résistance du ciment à la flexion et à la composition varie. Chaque catégorie du ciment est destinée à un usage particulier.
Etape 1 : Préparation des matières premières
Figure 3: Préparation des matières premières

Carrière

La carrière en cimenterie constitue la source en matières premières lesquelles subiront des transformations pour fabriquer le produit ciment. Les matières premières doivent contenir certains éléments chimiques (Carbonate de calcium,oxyde de fer, Alumine et silice) et sont le calcaire, l’argile, schiste, minerai de fer et le sable, elles sont extraites au niveau de la carrière sous forme de blocs de dimensions très variées (~ 1 m 3).

Concasseur:

En vue d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières premières, les blocs extraits au niveau de la carrière sont introduis au niveau du concasseur pour réduire leur dimensions (~10-5cm) Pour réduire la taille des blocs, le concassage consiste à soumettre les matières premières à des efforts d’impact, d’attrition, de cisaillement ou de compression. Le type du concasseur est choisi en fonction du procédé deconcassage adopté par la cimenterie et la granulométrie dispositionnelle et l’état hydrique des matières premières.
La machine est un concasseur à marteaux à double ro tor série DUO convenant pour le concassage primaire ou secondaire de toutes matières friables ou Semi-dures. La matière fragmentée est transportée vers le stockage. Figure 4: Concasseur.

Transport des matières premières:

Le transport et la manutention des matières premières est assuré par des engins mécaniques (pelles mécaniques, chenilles, camions ennes,b chargeuses, …) et des équipements de manutention. Les engins mécaniques sont utilisés lors des phases d’extraction et d’alimentation du concasseur et pour le transport des ajouts. Les équipements de manutention (bandes, aéroglisseurs, élévateurs, …) sont utilisés après l’opération de oncassage pour transporter les différentes matières entre les installations de l’usine.
Etape 2 : Homogénéisation et cuisson
Figure 5 : homogénéisation et cuisso n

Pré homogénéisation:

La pré-homogénéisation des matières premières est une opération qui consiste à assurer une composition chimique régulière du mélange des matières premières. Des échantillons du mélange des matières premières sont prélevés lorse dla constitution des tas dans une station d’échantillonnage, ces échantillons sont analysésau niveau du laboratoire de l’usine. Les résultats
de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires à apporter au mélange des matières premières, ce mélange est dénommé en cimenterie par le crû.
Figure 6 : Atelier de dosage

broyage du crû:

Le broyage du crû est une opération qui consiste à préparer un mélange homogène avec une bonne répartition granulométrique pour assurer les meilleures conditions de cuisson de la farine. Le broyage du crû consiste à l’introduire dans le broyeur à crû dans lequel il subit des actions mécaniques pour l’obtention de la farine. La farine obtenue (qui est une poudre fine) est stockée dans un silo (appelé silo Farine) après avoir subi une opération d’homogénéisation pour obtenir une composition chimique régulière des matières premières qui seront introduites dans le four pour cuisson.

Dépoussiérage

Le transport de la farine du crû par des aéroglisseurs risque de générer des poussières. Le système de dépoussiérage consiste à éliminer les émissions des poussières par l’utilisation de filtres à manches ou d’éléctrofiltres pour une meilleure protection de l’environnement. A noter que le dépoussiérage n’est pas une opération spécifique laà farine, d’autres ateliers (le broyage du ciment par exemple) comportent des systèmes de dépoussiérage.
Figure 9: Atelier Dépoussiérage
Figure 10 : Production du clinker

Préchauffage

Etape incontournable dans les installations de cuisson modernes (voie sèche, semi sèche et semi humide), le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz d’exhaure du four. Quelque soient les technologies utilisées (préchauffeurs à cyclones, grilles, Lepol…), les préchauffeurs améliorent donc le rendement thermique global de l’installation de cuisson.
. Figure 11: Silo farine et la tour de préchauffage

Four rotatif

Les systèmes des fours sont conçus en cimenterie pour répondre aux exigences chimiques du procédé durant lequel la matière crue est transformée en clinker. Le four rotatif est un cylindre en acier reposant sur des stations de roulement, il est garni intérieurement par des produits réfractaires. Durant la cuisson, le four rotatif est animé d’un mouvement de rotation, la disposition en pente du four permet le mouvement de la matière première qui est injectée ed l’autre extrémité par rapport à la flamme de chauffe. Durant ce déplacement, la matière se transforme par cuisson tout en avançant de son état initial jusqu’à ce qu’elle devienne « clinkérisée » à la température de 1450°C. Figure 12:
Four rotatif
Figure 13: Display du four plus la tour

Refroidisseur à clinker

Le rôle des refroidisseurs consi ste à garantir la trempe du clinker pour avoir une structure minéralogique et des dimensions de cristaux favorables. Les refroidisseurs permettent aussi de baisser la température du clinker pour faciliter la manutention et le stockage. Pour cela on pulse de l’air tiré de l’atmosphère à travers la grille du refroidisseur sur laquelle passe le clinker. Ce même air alimentera le four en oxygène.
Il existe plusieurs types de refroidisseurs (refroidisseurs à grilles, refroidisseurs rotati fs, refroidisseurs planétaires, …).

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Table des matières

Introduction
Chapitre 1 : Présentation d’organisme d’accueil
1. Présentation du port de Casablanca
1.1 Présentation du port
1.2 Intervenants du port
1.3 Le partage de terminaux commerciaux dans de port
2. MARSA MAROC
2.1 Structure et départements
2.2 Organisation interne
2.3 Activités générales de Marsa Maroc
3. Présentation du Service des accessoires de manutention (SAM)
3.1 Les activités du SAM
3.2 Description des étapes
Chapitre 2 : La gestion des stocks des accessoires de la manutention
1. Présentation des accessoires de la manutention par trafic
2. La gestion des stocks
2.1 Introduction
2.2 Les opérations de la gestion des stocks
2.3 Quantités économiques
2.4 Calcul du stock de sécurité
3. Application informatique de la gestion des stocks
3.1 Analyse fonctionnelle
3.2 Logigramme
Chapitre 3 : Dossier technique de la grue TAKRAF 10T
1. La grue TAKRAF 10T
1.1 Description de la grue
1.2 La fiche technique de la grue
2. La translation
2.1 Traction (translation)
2.2 Frein à double mâchoires
2.3 Balancier
3. Orientation
3.1 Traction (orientation)
3.2 Pignon-couronne
3.3 Coulisse
4. Levage
4.1 Frein à double mâchoires
4.2 Réducteur
5. Relevage
Chapitre 4 : Application de la méthode AMDEC
1. Introduction à la démarche
1.1 Préambule
1.2 But de l’AMDEC
1.3 Types d’AMDEC
2. Méthodologie du travail
2.1 Découpage fonctionnel
2.2 Analyse des défaillances : AMDE
2.3 Evaluation de la criticité
2.4 Synthèse et actions
3. Application de la Méthode AMDEC
3.1 Découpage fonctionnel de la grue
3.2 Grille AMDEC
3.3 Synthèse
Conclusion & perspectives
Bibliographie
Annexes

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