Soutenance mémoire
GESTION DE MAINTENANCE ASSISTEE PAR ORDINATEUR
Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et leurs Criticités
Partie théorique
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et leurs Criticités L’AMDEC a été employée pour la première fois à partir des années 1960 dans le domaine Aéronautique pour l’analyse de la sécurité des avions. La mise en œuvre s’est longtemps limitée à l’utilisation dans le cadre d’études de fiabilité du matériel. A la fin des années 70, la méthode fut largement adoptée par TOYOTA, NISSAN, FORD,BMW, PEUGEOT, VOLVO et d’autres grands constructeurs d’automobiles. En 1988, L’ISO émettait les normes de la série ISO 9000. Le QS 9000 est l’équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile. Un groupe de travail représentant entre autre Chrysler a développé le QS 9000 pour standardiser les systèmes qualité des fournisseurs. Conformément au QS 9000, les fournisseurs automobiles doivent utiliser la planification qualité du procédé (APQP), incluant l’outil AMDEC et développant les plans de contrôle. L’AIAG (Auto motive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent les normes AMDEC en février 1993. Les normes sont présentées dans un manuel de l’AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles.
Ce manuel fournit les principes généraux pour préparer une AMDEC. Bien qu’ayant subi de nombreuses critiques dues au coût et à la lourdeur de son application, elle reste néanmoins une des méthodes les plus répandues et l’une des plus efficaces. Elle est en effet de plus en plus utilisée en domaine de la sécurité, maintenance et disponibilité non seulement sur le matériel mais aussi sur le système, le fonctionnel et le logiciel. Aussi elle est maintenant recommandée au niveau international et systématiquement utilisée dans toutes les industries à risque comme le nucléaire, le spatial, la chimie, l’agroalimentaire et autres dans le but de faire des analyses préventives de la sureté du fonctionnement.
Partie application
Fonctions de la machine
Les OP 20 sont des centres de tournage ayant des tours à usage général pour couper le métal à froid en utilisant des mandrins tournants et des outils fixes ou tournants.
La machine OP 20 effectue un usinage premier du brut en plusieurs opérations :
1.Dressage : opération consistant à usiner une face plate en déplaçant l’outil suivant un axe perpendiculaire à l’axe de rotation.
2.Chariotage : opération consistant à usiner sur un tour, un cylindre d’un certain diamètre par déplacement (centrage du brut).
3.Cassage des gorges.
4.Finition des gorges.
Décomposition fonctionnelle
1.Unité de base : c’est la fondation principale de la structure du centre de tournage. En plus d’assurer la rigidité et le support des éléments coulissants, la mise à niveau précise et solide de cette unité maintient l’alignement de la machine.
2.Unité de poupée fixe/broche : contient tous les éléments nécessaires pour entraîner la broche à travers une gamme de vitesses en incréments de 1 tr/mn. La broche est entraînée par des courroies d’entraînement à partir d’un moteur CA à régime continu dont la sélection de vitesse est effectuée par la commande numérique CN.
3.Traînard coulissant (chariot) : assure la course de l’axe Z. Il se déplace le long des voies linéaires montées sur la base. Les roulements des voies coulissantes linéaires fournissent un couple de démarrage bas et une réponse de commande élevée.
4.Tourelle coulissante (chariot transversal) : elle est située sur le traînard. Elle permet la course de l’axe X et porte aussi la tourelle d’indexage à multipostes. Le chariot transversal se déplace le long des voies linéaires montées sur le chariot. Les roulements des voies coulissantes linéaires fournissent un couple de démarrage bas et une réponse de commande élevée.
5.Tourelle d’indexage à multipostes : elle est boulonnée directement au chariot coulissant supérieur. Le câblage et l’équipement électrique et pneumatique se trouvent dans le côté droit de l’unité. Une tourelle de disque circulaire à 8 ou 12 postes est boulonnée sur l’extrémité gauche de l’unité d’indexage. Deux interrupteurs, montés sur le côté droit inférieur de l’unité, sont utilisés pour indiquer le désalignement de la tourelle.
6.Mandrin hydraulique : il permet le maintien de la pièce.
7.Contre-pointe hydraulique : permet de centrer les pièces.
8.Poste de commande numérique (CN) : il est monté et situé à l’avant des protections de la machine. Protéger la commande contre la poussière et les niveaux de température et d’humidité extrêmes.
9.Armoire électrique : il est situé à l’arrière de la machine. Elle contient tout l’équipement de commande électrique, tels que dispositifs de protection, rails de terminaux, processeur CN, variateurs de moteur et câblage d’interconnexion. Les portes de l’armoire électrique sont inter verrouillées dans la position fermée pendant que le sectionneur principal se trouve dans la position ON (MARCHE).
10. Unités de copeaux/réservoir d’arrosage : positionné dans la base à l’avant de la machine. Le réservoir d’arrosage en forme de L est placé à travers l’avant et l’extrémité droite de la machine et contient la pompe d’arrosage.
11. Protections périphériques : L’accès aux pièces internes de la machine est protégé par une série de protections périphériques, qui sont inter verrouillées avec l’alimentation électrique principale. Les protections sont conçues pour protéger l’opérateur contre l’éjection d’outillage ou de pièce, en cas d’un mauvais fonctionnement.
12. Système hydraulique et panneau de commande : L’unité de pompe hydraulique et de réservoir est autonome et elle est fixée au côté gauche de la base de la machine.
L’unité comprend un réservoir de 45 litres, un moteur électrique de 1,5kW, une pompe hydraulique et un échangeur thermique. L’unité de pompe et le réservoir fournit de l’huile au mandrin, à la contre-pointe et au récupérateur des pièces. Un panneau de commande et de contrôle de système est monté sur les protections de la machine devant le système hydraulique.
Elaboration d’une application informatique pour la gestion de la Maintenance :
Partie théorique
La gestion de maintenance assistée par ordinateur (souvent abrégée en GMAO) est une méthode de gestion assistée d’un logiciel destiné aux services de maintenance d’une entreprise afin de l’aider dans ses missions.
Fonctionnalités d’une GMAO
Une GMAO vise en premier lieu à assister les services maintenance des entreprises dans leurs missions. Rappelons qu’un service maintenance, selon la définition de l’AFNOR, cherche à maintenir ou rétablir un bien (équipement) dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé. Une GMAO peut également être un outil intéressant dans d’autres services de l’entreprise, comme la production ou l’exploitation (afin de fournir des informations sur l’état des équipements), ainsi que la direction financière ou générale de l’entreprise. Ainsi, les fonctions les plus courantes de ces progiciels sont :
* Gestion des équipements: inventaire des équipements, localisation, gestion d’information dédiée par type d’équipement.
* Gestion de la maintenance : corrective (avec OT : ordre de travaux, ou BT : bon de travaux, ou ODM : ordre de maintenance), préventive (systématique, conditionnelle, prévisionnelle), etc. Ce module inclut souvent des fonctionnalités ouvertes à des utilisateurs au-delà du service maintenance, comme une gestion des Demandes d’Intervention (DI), permettant à toute personne autorisée de l’entreprise de signaler une anomalie devant être prise en compte par la maintenance.
* Gestion des stocks : magasins, quantités minimum, maximum, de réapprovisionnement, analyse ABC, référencement et recherche, articles de rechange, catalogue fournisseurs, etc.
* Gestion des achats : de pièces détachées ou de services / demande d’achat / commande/ réception & retour fournisseur, facturation, etc.
* Gestion du personnel et planning : activités, métiers, planning de charge, prévisionnel, pointage des heures, etc.
* Gestion des coûts et budget : de main d’œuvre, de stocks, d’achat, de location de matériel, préparation des budgets, suivi périodique, rapports d’écart, etc.
Bénéfices attendus
Les bénéfices attendus de la mise en place d’une GMAO sont potentiellement importants, bien que difficile à chiffrer car souvent indirects. On peut citer :
* Meilleure gestion et réduction des coûts (main d’œuvre, pièces détachées, traitement administratif, etc.),
* Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements.
* Optimisation des achats (aide aux Appels d’Offres, gestion des contrats de prestataires externes, etc.),
* Amélioration du REX : Retour d’Expérience grâce notamment à l’historique des travaux de maintenance,
* Amélioration de la planification des interventions,
* Recherche du ratio préventif/correctif optimal en fonction des équipements gérés et des objectifs de disponibilité,
* Meilleur contrôle de l’activité des sous-traitants et prestataires externes,
* Amélioration de la gestion des stocks (meilleur contrôle des sorties, aide aux inventaires, optimisation du taux de rotation, etc.),
* Traçabilité des équipements, parfois pour répondre à des contraintes réglementaires.
* Participation à une démarche TPM,
* Aide à la décision grâce à la fourniture d’indicateurs plus objectifs, notamment les décisions de renouvellement de matériel.
Secteurs d’activité concernés
Tous les secteurs d’activité qui ont des équipements à maintenir sont potentiellement intéressés par l’exploitation d’un outil de GMAO.
On peut ainsi citer les secteurs de :
* l’industrie (automobile, pharmaceutique, etc.)
* la production, de la maintenance corrective et préventive
* l’énergie (gaz, pétrole, électricité, etc.)
* transports (routier, ferroviaire, aérien, transports publics, etc.)
* médical (hôpitaux, cliniques, etc.)
* l’immobilier (HLM, locatif, d’entreprise et sièges sociaux, moyens généraux, etc.)
* la grande distribution
* collectivités locales (communauté urbaine, agglomération, aéroport, etc.)
* travaux publics
Partie Application
Présentation global du logiciel
New Maint est un logiciel de GMAO qui gère l’ensemble des fonctionnalités utiles au pilotage d’une équipe de maintenance, dans le but d’optimiser les performances de celle-ci.
New Maint permet d’agir à plusieurs niveaux : Que ce soit dans la gestion du personnel, la gestion technique, ou encore dans la gestion des consommables et le suivi des historiques, Comme il permet :
L’amélioration de la disponibilité des équipements à partir des indicateurs (MTTR,MTBF, TRS)
L’amélioration du partage de l’information.
La maîtrise des coûts de maintenance.
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Table des matières
INTRODUCTION
1 PRESENTATION DU LIEU DE STAGE
1.1 HISTORIQUE
1.2 ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE
1.3 ORGANISATION TECHNIQUE DE LA SMFN
1.4 PRODUIT FABRIQUE (PISTON)
1.4.1 Définition
1.4.2 Différentes phases de réalisation du produit
2 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET LEURS CRITICITES
2.1 PARTIE THEORIQUE
2.1.1Présentation
2.1.2 La méthode AMDEC : principes généraux
2.1.3 Les types AMDEC et leur utilisation
2.1.4 Etapes de mise en place d’une AMDEC
2.1.5 Avantages et inconvénients de la méthode AMDEC
2.1.6 Les outils AMDEC
2.2 PARTIE APPLICATION
2.2.1 Application de l’AMDEC à un centre d’usinage OP 20
2.2.2 Application de l’AMDEC à un centre d’usinage OP 30
2.2.3 Application de l’AMDEC à un centre d’usinage OP 40
2.2.4 Application de l’AMDEC à un centre d’usinage OP 50
3 GESTION DE MAINTENANCE ASSISTEE PAR ORDINATEUR
3.1 INTRODUCTION
3.2 PARTIE THEORIQUE
3.2.1 Fonctionnalités d’une GMAO
3.2.2 Bénéfices attendus
3.2.3 Secteurs d’activité concernés
3.2.4 Le marché de la GMAO dans le monde
3.3 PARTIE APPLICATION
3.3.1 Présentation global du logiciel
3.3.2 Gestion des équipements
3.3.3 Les Indicateurs
3.3.4 Le suivi des historiques
3.3.5 Gestion du personnel
3.3.6 Gestion des Interventions
3.3.7 Gestion des consommables
3.3.8 Gestion des coûts de Maintenance
CONCLUSION
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Étudiant génie industriel