Soutenance mémoire
Gestion de la base de données (BD-SNTV)
C’est quoi un ciment ?
Le ciment est un produit moulu issu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C (température de fusion).
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique,car il a la propriété de s’hydrater et de durcir ne présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium.
L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera ut ilisée pour désigner la pâte de ciment dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide. Le principal composant du ciment c’est :
• Le clinker : Produit obtenu par la cuisson du mélange : Calcaire + Argile + Ajouts.
Il est constitué principalement d’oxydes métalliques, les quatre constituants essentiels sont :
× La Silice (SiO2): 17 à25%
× L’Alumine (Al 2O3): 3 à 6 %
× La Chaux (CaO): 60 à 70 %
× L’Oxyde de fer (Fe 2O3): 2 à 5 % Et il y’a aussi des constituants min eurs tels que :
× La Magnésium (MgO) : 0,1- 4%
× Le Trioxyde de soufre (SO3) : 1- 3,5%
× Les Alcalins (Na2O + K2O) : 0,5 – 1,3%
Ces constituants possèdent :
× Des propriétés hydrauliques: par hydratation se forment des microcristaux fibreux stables et enchevêtrés dont résulte une cohésion progressive.
× Des propriétés physiques: maniabilité, compacité.
Procédé de fabrication du ciment
La fabrication du ciment est un processus très complexe dans lequel les matières premières subissent des transformations physico-chimiques successives jusqu’à l’obtention du produit fini. Ce procédé comprend deux phases essentielles.La première phase du procédé comprendra la fabrication du clinker suite à la cuisson d’un mélange cru (ou farine). Cette farine est composée en grande proportion de calcaire 80%, d’argile 15% et de schiste 4 % qui peut être remplacé par le sable et1% de minerai de fer. Le clinker constitue en quelque sorte le ciment dans son état pur.
La deuxième phase est le broyage du clinker mélangéà des ajouts, dans le cas de l’unité de Ras El Ma, gypse et calcaire, suivant les qualités du ciment souhaité, le clinker est plus ou moins dilué. [2].
Les différentes voies de fabrication
Il existe quatre principaux procédés de fabrication du ciment qui diffèrent entre eux selon la nature du traitement thermique utilisé :
La voie humide : la matière première, après concassage est délavée dans l’eau, puis broyée en humide. La pâte obtenue est homogénéisée, puis alimente le four. Cette méthode est abandonnée pour des raisons d’économie d’énergie.La voie semi humide : La pâte obtenue, de la même manière que dans le procédé de la voix humide, est débarrassée d’une grande partie de soneau par filtration avant son introduction dans le four.La voie semi sèche : La matière première, après son concassage, est royéeb à sec, homogénéisée puis granulée par ajout d’eau à l’entrée du four.
La voie sèche : c’est la plus utilisée et la plus économique. Lamatière première, une fois concassée, est broyée à sec, homogénéisée, et avantl’entrée au four, elle est chauffée à travers des cyclones (type DOPOL). A l’entrée du four rotatif, la farine est à une température de 900 à 1000°C. Cette voie est plus rentable et plus optimale au niveau énergétique. [3]
Procédé de fabrication du ciment par voie sèche (Lecas de HOLCIM Fès)
La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes : Préparation du cru, cuisson, broyage et conditionnement.
Depuis la carrière où sont extraites les matières premières, jusqu’à la distribution, la fabrication du ciment est réalisée suivant différentes étapes quisont des transformations physiques et chimiques. Le procédé de fabrication du ciment est simplifiéarp
Les Matières premières utilisées
Les matières premières utilisées à HOLCIM Fès sont: Le calcaire, l’argile, le schiste, les minerais de fer, et le gypse, seront décrites ci-dessous :
Calcaire :
L’usine HOLCIM est installé à ras el ma pour belle raison à la richesse de cette région d’une roche sédimentaire qui est le calcaire ; c’est le constituant majeur du clinker il représente 80%. Ilest prévoyé que HOLCIM peut profiter de cette carrièrecalcaire jusqu’à 100 ans.
D’ailleurs la Réaction chimique de base de la fabrication du ciment commence par la décomposition du carbonate de calcium (CaCO3) en chaux (oxyde de calcium, (CaO) accompagnée d’un dégagement de gaz carbonique (CO),
Argile :
L’argile est une roche sédimentaire, composée d’une large part de minéraux spécifiques, Silicates, en général d’aluminium, plus ou moins hydratés, qui présentent une structure feuilletée (phyllo silicates) qui explique leur plasticité.
Le gisement de l’argile se situe dans une région d’Azrou.
Schiste :
Le schiste est une roche métamorphique d’origine sédimentaire (souvent une argile) qui sous l’action de la pression et de la température, a acquis un débit régulier en plans parallèles que l’on appelle plan de schistosité.Il intervient dans le ciment comme élément de correction par sa composition riche en silicates.
Le gisement du schiste exploité dans une carrière ituées à la région de Sefrou à 45 Km de l´usine.
Minerai de fer :
Le minerai de fer provient d’une carrière se trouvant à 17km d’Azrou, intervient pour compenser le manque de Fe2O3.
Gypse :
Le gypse, minéral courant composé de sulfate ed calcium hydraté (CaSO, 2H O) est un minéral sédimentaire très répandu, Il est ajouté au clinketr éventuellement avec d’autres constituants au moment du broyage pour produire les ions sulfates nécessaires pour réguler la prise et améliorer les performances finales.
Le gisement du gypse se situe dans la région d’Ifrane.
Extraction des matières premières
La carrière en cimenterie constitue la source en matières premières, lesquelles subiront des transformations pour fabriquer le produit ciment. Les matières premières doivent contenir certains éléments chimiques (Carbonate de calcium, oxyde de fer, Alumine et silice) et sont généralement des calcaires et des argiles de même, les matières de correction telles que le Schiste et le Minerai de Fer.
Cette première étape consiste à extraire les matières premières vierges à partir des carrières naturelles à ciel ouvert à partir des parois rocheu ses par abattage à l’explosif puis elles sont acheminées par des dumpers au concasseur.
Figure 5 : Sché ma illustrant l’extraction
Concassage
L’atelier de concassage est situé à 50 m de la carrière calcaire. Il comprend un concasseur à marteau à double rotor, qui convient pour le concas sage de toutes matières friables ou demi –dures. Toutes les matières premières et les ajouts (à part les cendres volantes) sont concassés séparément pour assurer les stocks nécessaires à la marche du broyeur cru et des broyeurs à ciment. La marche du concasseur est entièrement automatisée. Lui conférant un fonctionnement optimum et très sécurisé.Les blocs du calcaire et d’argile sont concassés en même temps (pré homogénéisation) pour donner un mélange qui est la matière principale de la fabrication du cru avec des proportions bien déterminées, cette répartition est contrôlée par unPGNAA « Prompt Gamma Neutron Activation Analysis » (analyse instantanée par activation neutronique) ce dernier donne des informations importantes sur la composition chimique du mélange et sur les proportions de chaque composé chimique, ces données vont être interpréter ensuitepar la salle de contrôle du concasseur .Le concasseur de débit 1500T/H peut concasser des blocs de dimensions maximales 1.3mètre .La granulométrie des produits à la sortie du concasseur est à 99% inférieure à 100mm.
Blocs Calcaire + Argile (~ 1,3 m) Rotor tourne inversement à l’autre Mélange (calcaire + argile) (d <100 mm)
Le dépoussiérage de l’atelier de concassage est assuré par un filtre à manches qui permet la récupération des matières très fines pour les remettre dans le circuit. Ceci permet à la fois un gain en productivité et une réduction des nuisances engendrées par les poussières aussi bien pour l’installation que pour le personnel.
Pré homogénéisation
La pré homogénéisation des matières premièresst eune opération qui consiste à assurer une composition chimique régulière du mélange des matières premières. Des échantillons du mélange des matières premières sont prélevés lors de la constitution des tas dans une station d’échantillonnage, ces échantillons sont analysés uaniveau du laboratoire de l’usine. Les résultats de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires à apporter au mélange des matières premières, « Analysé et corrigé par le PGNAA et validé par le chimiste » ce mélange est dénommé le cru.Avant que le cru entre dans le broyeur, il traverse un analyseur CB-GN placé autour du tapis de transport, ce dernier effectue une analyse élémentaire non destructive du matériau qui le traverse. L’analyse est réalisée à l’aide de la PGNAA aussi. Les résultats de l’analyse seront affichés dans un ordinateur avec un logiciel spécifique qui assure une correction automatique de chaque matière dans le mélange.
Broyage du cru
Le broyage du cru est une opération qui consiste à préparer un mélange homogène avec une bonne répartition granulométrique pour assurer lesmeilleures conditions de la cuisson de la farine, et cela en introduisant le cru dans un broyeur dans lequel il va subir des actions mécaniques pour l’obtention d’une poudre fine portant le nom de ‘fa rine cru’, cette dernière qui est d’une dimension comprise entre 0.1 et 200µ est stockée par la suite dans un silo d’homogénéisation.
Le broyage et le séchage des matières premières sefait dans un broyeur qui est constitué de deux paires de galets à suspension flottante, Ces paires de galets sont entrainées par un plateau de broyage , sous l’effet de la force centrifuge, la matière passe sous les galets, alors que les particules trop lourdes retombent sous le plateau de broyage dans un élévateur à godets qui les recycles dans le broyeur, les particules fines entrainées par leflux de gaz, sont dirigés vers le séparateur montésur le broyeur.
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Table des matières
Introduction
Partie I : Etude bibliographique
I. Les intoxications et la santé publique au Maroc
1. Piqures de scorpions
2. Intoxication médicamenteuse
3. Intoxication alimentaire
4. Inhalation de gaz
5. Pesticides
6. Produits d’entretien ménager
7. Plantes médicinales
Partie II : Matériel et Méthodes
I. Type et période de l’étude
II. Méthodes
1. Collecte des cas d’intoxication
2. Analyse des cas
3. Gestion de la base de données (BD-SNTV)
3.1. Maintien de la BD-SNTV
3.2. Analyse de la BD-SNTV
3.3. Développement de la BD-SNTV
4. Génération des signaux
5. Validations des Alertes
6. Action de minimisation des risques
III. Capture-Recapture
1. Historique
2. Domaine d’utilisation
3. Objectif de la méthode
4. Principe de la méthode
5. Application de la méthode
5.1 Estimation du nombre de cas non répertoriés
5.2 Estimation du taux d’exhaustivité des sources
6. Conditions d’application de la méthode
Partie III : Résultats
1. Répartition des cas d’intoxication selon les mois
2. Répartition des cas d’intoxication selon le sexe
3. Répartition des cas d’intoxication selon les facteurs en cause
4. Répartition des cas d’intoxication selon les voies d’entrée
5. Répartition des cas d’intoxication selon les circonstances
Partie IV : Discussion
Partie V : Conclusion
Partie VI : Bibliographiques et Webographie
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