Fissure à chaud (ou de solidification)

Fissure à chaud (ou de solidification)

Contrôle de soudage

Introduction

Il est nécessaire et de la plus haute importance de vérifier la santé des soudures sur des pièces de résistance.cet effet, il existe de nombreuses méthodes d’essais à utiliser, mais les seuls habilités à les utiliser sont :
-Le soudeur lui-même, pour autant qu’il soit qualifié selon la norme EN 287 et pour autant qu’il s’agisse d’opérations liées directement à la procédure de soudage.
-Les inspecteurs de soudage (opérateurs) qualifiés qui peuvent être indépendants ou liés à un bureau de contrôle agréé tels que AIB-VINCOTTE, APRAGAZ, VERITAS, TUV, ………
Si l’on constate des anomalies, il faut comparer leur nombre et leur taille aux tolérances émises par les normes et selon le cas, effectuer une correction des soudures. Il est évident que les réparations éventuelles doivent être contrôlées, car elles peuvent encore contenir des défauts.
Il reste qu’il y aura toujours des anomalies dans un joint soudé.
Objectif des contrôles : C’est de garantir la bonne exécution de l’assemblage d’une construction.
Il s’applique :
-La prévention des défauts ;
-La détection et la localisation de ces défauts ;
-L’évaluation du degré de gravité des défauts ;
-L’acceptation ou le refus de la pièce, suivant l’interprétation des défauts ;
Le contrôle des soudures doit s’exercer à trois moments bien distincts :
-Avant le soudage ;
-Pendant le soudage ;
-Après le soudage ;

Contrôle avant le soudage

Il a pour but de prévenir les défauts. Il portera sur :
-La soudabilité métallurgique du métal de base (analyse chimique du matériau, contrôle macrographique, propriétés mécaniques, etc …)
-La qualité du métal d’apport (compatibilité avec le métal de base, état de surface, propriétés mécaniques, nature et dimension)
-La préparation des pièces (ouverture des chanfreins, écartement des bords et dénivellation, montage et fixation, positionnement, etc ….)
-Les gabarits (d’assemblage, de vérification des cordons)
-Les séquences de soudage (ordre des diverses soudures, sens de réalisation)
-Les traitements thermiques (préchauffage, maintien en température)
-Le matériel de soudage (état, puissance, les réglages, etc ….)
-La qualification du soudeur (habilité manuelle, niveau technologique, essais dans les conditions de soudage du type d’assemblage)
-L’examen de la condition physique du soudeur (travaux dangereux, positions pénibles, travaux délicats)
-La qualification des Modes Opératoires de Soudage (QMOS)
-La vérification des documents de suivi et des enregistrements qualité
-La qualification des contrôleurs

Contrôle pendant le soudage

Il a pour but de s’assurer que les règles d’une bonne exécution du joint sont respectées. Il portera sur :
-La qualité du soudage
-La nature et dimension du métal d’apport (soudabilité, état de surface, propreté)
-Le réglage de l’appareil de soudage (correspondance entre le réglage indiqué et le résultat obtenu, maintien du réglage)
-L’état du joint réalisé (aspect conforme du cordon, dimensions des gorges, pénétration, propreté, écartement des bords)
-La disposition des passes (leur nombre, le sens de réalisation)
-Les cadences de soudage (vitesse, interruptions entre passes)
-Les déformations (décalage des pièces)
-La température du traitement thermique (maintien en température)
-Le respect des Descriptifs de Mode Opératoire de Soudage (DMOS)

Contrôle après le soudage

Il a pour but de vérifier que le joint exécuté soit bien conforme aux exigences de la construction. Il portera sur :
-La mise en œuvre des contrôles appropriés en conformité avec la réglementation L’analyse des résultats des divers contrôles effectués
-L’instruction des dossiers » constructeurs » ou qualité attestant de la bonne réalisation des fabrications.
On distingue essentiellement trois méthodes de contrôle pour les soudures telles que :
Le contrôle destructif dans lequel on découpe la pièce pour réaliser des éprouvettes qui seront utilisées pour les essais imposés.
-Le contrôle semi-destructif pour lequel on pratique une entaille, un perçage dans le joint soudé ou on prélève un petit échantillon du joint et que l’on rebouche par soudage.
-Le contrôle non destructif qui ne modifie pas l’état de la pièce. Chacun de ces contrôles peut être imposé par le bureau d’études ou de méthodes, mais revêt un caractère important aussi bien dans les qualifications du soudeur que pour la qualification de la procédure de soudage.

Contrôle destructif

Principalement utilisé pour des productions en séries. Il consiste à prélever certaines pièces sur un lot de pièces soudées, sur lesquelles seront prélevées des éprouvettes qui subiront des essais destructifs tels que :
 L’essai de pliage
 L’essai de traction
 L’essai de dureté
 L’essai de résilience Charpy
 L’essai de fatigue
 L’essai d’éclatement
 L’essai de déboutonnage
 L’examen micrographique
 L’examen macrographique
Les essais nécessaires sont indiqués sur le DMOS – P (Descriptif de Mode Opératoire)

Soudage Préliminaire

* Positionnement des éprouvettes bout à bout des tôles – pleine pénétration (figure 31-a)
Légende
-Eprouvette prismatique de traction largeur = 20 mm sur toute l’épaisseur ;
-Eprouvette cylindrique de traction L = 120 mm d = 10 mm ;
-Eprouvettes de pliage endroit et envers l = 50 mm e = 10 mm ou épaisseur de l’assemblage ;
-Eprouvettes de pliage l = 10 mm e = épaisseur de l’assemblage ;
-Eprouvettes de résilience section 10 x 10 mm, mais peut avoir une section 10 x 7,5 ou 10 x 5
en fonction de l’épaisseur de l’assemblage ;
-Eprouvette de macrographie, micrographie et dureté ;
Positionnement des éprouvettes bout à bout tubes pleines pénétration (figure 31-b) légende
-Partie supérieure pour un tube en position fixe ;
-Aire pour une éprouvette de traction, éprouvettes de pliage ;
-Aire pour éprouvettes de flexion par choc et éprouvettes complémentaires si exigé ;
-Aire pour une éprouvette de traction, éprouvettes de pliage ;
-Aire pour une coupe macro, une éprouvette pour essai de dureté ;
* Positionnement des éprouvettes assemblages (figure 31-c) légende
-Extrémités à chuter ;
-Coupe macro ;
-Sens de soudage ;
* Positionnement des éprouvettes piquages ou soudure d’angle sur tubes (figure 31-d)
-Préparation et accostage des bords suivant le D.M.O.S ;Contrôle non destructif (CND)

Généralités

Le contrôle non destructif des soudures (CND) porte sur la mise en œuvre de divers examens et essais ne mettant pas en péril la soudure ou l’assemblage réalisé. Le choix de la méthode de contrôle à appliquer dépendra du type d’assemblage, de la nature des matériaux et du type d’équipement. Si ce type d’équipements est soumis aux réglementations (codes de construction, normes), la méthode de contrôle sera souvent imposée par cette réglémentation.
La norme EN 473 définit un certain nombre de symboles pour les méthodes usuelles cidessous. Ces symboles correspondent généralement à l’abréviation de la désignation anglaise de la méthode.
Les principales méthodes couramment utilisées sont :
-L’examen visuel (VT) ;
-Le ressuage (PT) ;
-La magnétoscopie (MT) ;
-La radiographie (RT) ;
-La technique des ultrasons (UT) ;
-Les courants de Foucault (ET) ;
-Les autres techniques récentes (émission acoustique (AT), thermographie (IT), étanchéité;
-La question qui se pose, c’est de savoir quel type d’essais est le mieux indiqué pour chaque
type de défaut ;
Généralement on peut dire que :
-Les défauts de surface sont les mieux décelables par l’examen visuel, le ressuage ou l’examen magnétique, à condition toutefois que la surface soit accessible.
-Les défauts internes sont les mieux décelables par radiographie ou par ultrasons. Pour les défauts internes à 3 dimensions, la radiographie est la plus indiquée (porosités et inclusions par exemple), tandis que les ultrasons sont plus indiqués pour les défauts à 2 dimensions (manque de fusion par exemple).
La radiographie et les ultrasons sont deux techniques complémentaires dans la recherche des défauts internes.
Notons encore que :
-L’examen magnétique pour les défauts de surface n’est applicable que pour les matériaux magnétiques, à l’exclusion des aciers inoxydables austénitiques par exemple ;
-Contrairement à l’examen par ressuage, cet examen permet de déceler les défauts internes proches de la surface (1 à 2 mm) ;
-Les ultrasons sont indiqués pour des pièces de faibles épaisseurs (< 5 à 6 mm) ;
-L’examen radiographique (RX) n’est généralement pas utilisé pour la recherche des défauts internes sur des pièces de très fortes épaisseurs (absorption trop importante), mais on peut lui substituer des sources de CO (cobalt) ;

Examen visuel (VT) EN 970

Principe

L’examen visuel de l’endroit et de l’envers des soudures peut fournir des renseignements précieux tels que : la régularité d’aspect du métal déposé, la pénétration, le manque de métal, la position et l’aspect des reprises, les piqûres, le rochage, les fissures etc … La figure 33 illustre examen visuel.
Mais il faut que les surfaces de l’échantillon soient nettoyées avant l’examen visuel. On peut être conduit à utiliser des aides optiques à la vision, pour déceler certains défauts peu visibles à l’œil nu, tels que des loupes simples ou binoculaires munies ou non de dispositifs éclairant. L’éclairage doit être suffisant et bien orienté (figure 33a).
Pour l’examen intérieur des corps creux, on utilise des endoscopes (figure 33b). Ces appareils possèdent des jeux de miroirs avec oculaire d’observation ou mini caméra électronique et sont munis d’une source lumineuse.
Lorsque les dimensions et tolérance de dimensions doivent être respectées (ex. surépaisseurs, gorge des soudures d’angle, …) on fera appel à des instruments tels que :
-La règle droite graduée et le mètre ruban ;
-Le jeu de jauges et de cales, calibre de soudure ;
L’essai visuel doit précéder impérativement tous les autres essais ou examens. Ainsi, une soudure doit être considérée comme acceptable suivant les normes après un examen visuel avant de procéder à un examen radiographique par exemple. Après cet essai, il sera réalisé un PV d’examen visuel.

Avantages et inconvénients

Avantages
-Mise en œuvre très rapide ;
-Coût très peu onéreux ;

Inconvénients
-Il ne permet pas de contrôler les défauts d’aspect ;
-Il ne permet pas les dimensions, les trous et les fissures apparentes ;

Ressuage (PT)

Principe

Les produits liquides à faible tension superficielle ont la propriété de s’étendre très facilement sur les surfaces sur lesquelles ils sont disposés et de pénétrer dans les plus fins défauts de compacité qu’elles comportent. Le pétrole ou le gas-oil, par exemple, ont cette propriété.
Mais, pour rendre l’indication plus visible, le pénétrant contient soit un colorant. Exemple Tétraline : 12 volumes Xylène : 12 » Rouge organol : 1 g/l de liquide Alcali isopropylique : 1 volume.
Essuyer et recouvrir de talc, les défauts apparaîtront en rouge ou un produit fluorescent où l’examen sera réalisé en lumière ultra-violette ( lumière de Wood ).

Applications

-Avant le soudage : Contrôle de qualité des matériaux de construction ;
-Pendant passes ;
-Après le soudage : Recherche des défauts superficiels sur la soudure et ses abords et vérification de l’étanchéité sur une soudure mono passe ;

Avantages et inconvénients

Avantages

– Facilité de mise en œuvre (utilisation de bombe) ;
-» » » sur les chantiers ;
-Bonne sensibilité de détections des défauts débouchant ;
-Contrôle relativement économique et rapide ;

Inconvénients

-Impossibilité de révéler les défauts internes et obstruées ;
-Nettoyage rigoureux des pièces à contrôler ;
-Grande expérience nécessaire des opérateurs ;
-Produits dangereux (inflammables volatils et nocifs) ;
-Attention à la pollution due aux déchets liquides ;

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport-gratuit.com propose le téléchargement des modèles complet de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1:présentation de l’entreprise
1. Introduction
2. Historique
3. Activités
4.Organisation actuelle
5. Objet social
6.Organisation de l’entreprise
Chapitre 2:Défauts de soudage
1. Introduction
2. Les fissures
2.1. Fissures longitudinales
2.2. Fissures transversales
2.3. Types des fissures
2.3.1. Fissures de gorge
2.3.2. Fissures de racine
2.3.3. Fissures de cratère
2.3.4. Fissures au raccordement
2.3.5. Fissures sous -cordon (ou de zone affectée thermiquement)
2.4. Fissure à chaud (ou de solidification)
2.4.1. Définition
2.5. Fissures à froid (fissures d’hydrogène)
2.5.1 Définition
3. Manque de fusion
3.1. Localisations possibles des manques de fusion
3.2. Manque de fusion dans le flanc de la soudure
3.2.1. Définition
3.2.2. Causes possibles
3.2.3. Méthodes de détection
3.2.4. Méthodes de réparation
3.3. Manque de fusion entre passes
3.3.1. Définition
3.3.2. Causes possibles
3.3.3. Méthodes de détection
3.3.4. Méthodes de réparation
3.4. Manque de fusion à la racine de la soudure
3.4.1. Définition
3.4.2. Causes possibles
3.4.3. Méthodes de détection
3.4.4. Méthodes de réparation
4. Manque de pénétration
4.1. Localisations possibles des manques de pénétration
4.2. Manque de pénétration à la racine
4.2.1. Définition
4.2.2. Causes possibles
4.2.3. Méthodes de détection
4.2.4. Méthodes de réparation
4.3. Manque de pénétration dans la soudure
4.3.1. Causes possibles
4.3.2. Méthodes de détection
4.3.3. Méthodes de réparation
5. Inclusion gazeuses
5.1. Différentes formes d’inclusions gazeuses ou porosités
5.1.1. Porosités vermiculaires
5.1.1.1. Causes possibles
5.1.1.2. Méthodes de détection
5.1.1.3. Méthodes de réparation
5.2. Porosités de reprise
5.2.1. Causes possibles
5.2.2. Méthodes de détection
5.2.3 Méthodes de réparation
5.3. Porosités uniformes
5.3.1. Causes possibles
5.3.2. Méthodes de détection
5.3.3. Méthodes de réparation
6. Inclusion solides
6.1. Différents types d’inclusions solides
6.1.1. Inclusions de laitier
6.1.1.1. Causes possibles
6.1.1.2. Méthodes de détection
6.1.1.3. Méthodes de réparation
6.1.2. Inclusions de tungstène
6.1.2.1. Causes possibles
6.1.2.2 Méthodes de détection
6.1.2.3. Méthodes de réparation
6.1.3. Inclusions de cuivre
6.1.3.1. Causes possibles
6.1.3.2. Méthodes de détection
6.1.3.3. Méthodes de réparation
7. Excès de matière
7.1. Excès de pénétration
7.1.1. Causes possibles
7.1.2. Méthodes de détection
7.1.3. Méthodes de réparation
7.2. Surépaisseur
7.2.1. Causes possibles
7.2.2. Méthodes de détection
7.2.3. Méthodes de réparation
7.3. Recouvrements non fusionnés (débordements)
7.3.1. Causes possibles
7.3.2. Méthodes de détection
7.3.3. Méthodes de réparation
8. Dénivellement
8.1. Dénivellement
8.1.1. Causes possibles
8.1.2. Méthodes de détection
8.1.3. Méthodes de réparation
9. Cratère
9.1. Cratère
9.1.1. Causes possible
9.1.2. Méthodes de détection
9.1.3. Méthodes de réparation
10. Défauts de surface
10.1. Morsures/Caniveaux
10.1.1. Causes possibles
10.1.2. Méthodes de détection
10.1.3. Méthodes de réparation
10.2. Effondrement à la racine
10.2.1. Causes possibles
10.2.2. Méthodes de détection
10.2.3. Méthodes de réparation
10.3. Amorces d’arc
10.3.1. Causes possibles
10.3.2. Méthodes de détection
10.3.3. Méthodes de réparation
10.4. Projections sur le métal de base
10.4.1. Causes possibles
10.4.2. Méthodes de détection
10.4.3. Méthodes de réparation
11. Conclusion
Chapitre 3:Contrôl de soudage
1. Introduction
1-1-Contrôle avant le soudage
1-2-Contrôle pendant le soudage
1-3-Contrôle après le soudage
2. Contrôle destructif
3. Contrôle non destructif (CND)
3.1. Généralités
3.2. Examen visuel (VT) EN 970
3.2.1. Principe
3.2.2. Avantages et inconvénients
3.3. Ressuage (PT)
3.3.1. Principe
3.3.2. Applications
3.3.3. Avantages et inconvénients
3.4. Examen magnétoscopique
3.4.1. Principe
3.4.2. Visualisation du champ de fuite
3.4.3. Techniques de magnétisation des pièces à examiner
3.4.4. Mise en œuvre du contrôle
3.4.5 Avantages et inconvénients
3.5. Examen radiographique (RT)
3.5.1. Principe de la méthode
3.5.2. Sources utilisées
3.5.2.1. Sources à rayons X
3.5.3. Avantages et inconvénients
3.5.4. Inconvénients en hygiène et sécurité
3.6. Examen par ultrasons (UT) EN 1714-10
3.6.1. Principe
3.6.2. Vitesse de propagation
3.6.3. Avantages et inconvénients
4. Conclusion
Chapitre 4:Réalisation d’un appareil de flexion
1. Réalisation un banc de flexion pour vérification des défauts de soudage
1.1. Introduction
2. Principe de l’essai de pliage
3. Différents essais de pliage
3.1. Essai de pliage transversal à l’envers
3.2. Essai de pliage transversal envers
3.3. Essai de pliage transversal de côté
3.4. Essai de pliage longitudinal
4. Précautions pour la préparation des éprouvettes
5. Dimensions normalisées selon EN 910
5.1. Longueurs
5.2. Largeurs
5.3. Ecarts entre les appuis pour l’essai
6. Résultats de l’essai
7. Des symboles
8. Dessin technique
Conclusion
Conclusion générale

Rapport PFE, mémoire et thèse PDFTélécharger le rapport complet

Télécharger aussi :

Laisser un commentaire

Votre adresse e-mail ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *