Soutenance mémoire
Fabrication du ciment
PARTIE THEORIQUE
Description générale de HOLCIM MAROC
Le secteur de l’industrie cimentière au Maroc
L’industrie cimentière est parmi les secteurs garants du développement de notre pays. Avec la première usine construite à Casablanca au début du 20éme siècle, l’industrie cimentière nationale est l’une des plus anciennes industries implantées au pays. L’implantation de l’usine avait pour but d’enrichir le secteur après la demande exponentielle dans les années 70 : Le Maroc a adopté une politique de Zoning qui oblige chaque région d’avoir sa propre usine de production de ciment. Cette politique avait pour but de satisfaire les besoins de chaque région ce qui a favorisé par conséquent la demande passant de 1.3 millions de tonnes à 1.5 millions tonnes. Mais après 4 ans, la demande du ciment chute pour atteindre un taux de croissance atténué qui est engendré suite à la suppression de la politique de zoning.
présentation générale
LAFARGEHOLCIM Maroc est né de la fusion en 2016 de Lafarge Ciments et HOLCIM Maroc, donnant naissance au leader national des matériaux de construction. Cette fusion est la plus importante opération financière réalisée par la Bourse des valeurs de Casablanca, soit un montant de 9,1 Md Dh. Depuis 1928, l’entreprise participe à la modernisation du secteur de la construction et à l’essor économique du pays, avec pour ambition d’être le partenaire de référence du développement national, et un acteur majeur du rayonnement du Maroc à l’échelle régionale. Ci-dessous quelques dates clés du développement de Holcim au Maroc: 1972: Construction de la cimenterie d’Oujda, sous le nom de la Cimenterie Maghrébine (CIMA). Son capital social est de 75 millions de dirhams, réparti à égalité entre l’Office pour le Développement Industriel (ODI) et la SNMC, organismes représentant respectivement le Maroc et l’Algérie. 1979: Mise en service de l’usine d’Oujda qui démarre avec une capacité de production de 1,2 millions de tonnes par an. 1980: Installation à Fès d’un centre d’ensachage d’une capacité de 500 000 tonnes par an. 1989 : Installation d’un centre de broyage à Fès d’une capacité de 350 000 tonnes par an. 1990 : Début des travaux pour la réalisation d’une ligne complète de production de clinker à Fès et lancement de l’activité BPE avec l’installation d’une première centrale à béton à Fès. 1993 : Démarrage de la deuxième cimenterie à Ras El Ma dans la région de Fès, avec une capacité de 600000 tonnes par an, pour répondre aux besoins croissants du marché national. 2001 : Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 de la cimenterie de Fès. 2002 : Changement de l’identité visuelle: CIOR devient Holcim Maroc. Démarrage de la nouvelle activité granulats (Benslimane). 2004 : Extension de la cimenterie de Fès. 2007 : Démarrage de la cimenterie de Settat et de la plateforme de prétraitement de déchets Ecoval. 2008 : Lancement du projet de doublement de capacité de production de l’usine de Fès. 2009 : Création du premier réseau de distribution des matériaux de construction au Maroc: BATIPRO Distribution. 2010 : Lancement du projet de doublement de la capacité de production clinker de la cimenterie de Fès. 2013 : lancement de l’activité export du clinker, principalement vers l’Afrique subsaharienne. 2013 : deuxième extension de la cimenterie de Fès. 2014 : HOLCIM annonce la fusion avec Lafarge Maroc. 2016 : fusion LAFARGEHOLCIM.
organigramme de LAFARGEHOLCIM (REM)
Directeur d’usine. Assistante de Direction. Gestionnaire données technique. Ressource humaine. Hygiène, sécurité et environnement. Qualité. Service production. Service maintenance. Maintenance électrique. Ingénieur maintenance préventif. Bureau méthode. Maintenance mécanique. Magasin. Extraction et préparation matière. Cuisson et AFR. royage. Ensachage et expédition. Ingénieur procédés.
Procédé de fabrication du ciment
Introduction
Il existe quatre procédés de fabrication du ciment qui différent par la nature du traitement thermique utilisé pour la préparation du mélange cru. Ces quatre procédés sont les suivants: -La voie humide : La matière après son concassage est délayée dans l’eau, puis broyée en humide. La pâte obtenue est homogénéisée, puis alimente le four. Cette méthode est abandonnée pour des raisons d’économie d’énergie. -La voie semi-humide : La matière est préparée en voie humide puis séchée dans les cyclones -La voie semi-sèche : Cette méthode consiste à éliminer le plus possible d’eau non combinée, soit en filtrant le cru en pâte soit en le mélangeant avec beaucoup du cru en poudre sèche. -La voie sèche : C’est la méthode la plus utilisé car elle est la plus économique en énergie. Autrement dit, cette voie est plus rentable et optimale au niveau énergétique. C’est la méthode utilisée à LAFARGEHOLCIM FES REM.
Procédé de fabrication du ciment
Le ciment est un produit industriel fabriqué par broyage et mélange du clinker et d’ajouts (calcaire, gypse, pouzzolane et d’autres..). Le clinker qui est le principal constituant du ciment est un produit semi-fini obtenu par la cuisson d’un mélange de matières premières (calcaire, sable, schiste, minerai de fer) à une température de 1450 ° C. Ce mélange des matières premières est broyé finement avant la cuisson pour obtenir une « farine » aussi appelée « mélange crû ». -Extraction : la carrière en cimenterie constitue la source en matières premières lesquelles subiront des transformations pour fabriquer le produit fini. Les matières premières doivent contenir certains éléments chimiques (carbonate de calcium, oxyde de fer, alumine et silice) et sont généralement des calcaires et des schistes. Elles sont extraites au niveau de la carrière sous forme de blocs. Concassage : Les matières premières (calcaire, schistes, minerai de fer et gypse) sont concassées dans un concasseur a double-rotor. En effet, la matière amenée par une bande navette doit passer entre deux rotors solidaires, tournant en sens inverse où les marteaux sont accrochés et percutent les blocs. La finesse en sortie du concasseur est caractérisée par un refus inférieur à 5% sur le tamis de 80mm. Par ailleurs, une partie du calcaire concassé est expédié au centre de broyage et
d’ensachage pour servir d’ajout au clinker et participe ainsi à la seconde unité de production. Stockage (calcaire+schiste) : Les matières concassées sont transportées jusqu’au hall de stockage, le plus souvent par bande transporteuse, déposé sous forme de tas. Broyage cru : Les matières préparées par le concassage et le pré homogénéisation doivent être maintenues et réduites à la finesse requise pour la cuisson. Le broyeur est constitué de deux paires de galets. Préchauffage : Avant d’introduire la matière crue dans le four, elle passe par une tour de préchauffage composée de 5 cyclones disposés verticalement et d’un ventilateur situé à sa partie basse qui sert à propulser les gaz chauds du four vers les cyclones. La matière crue remonte par des élévateurs jusqu’à la partie supérieure puis elle descend et en même temps elle se réchauffe lors de son contact avec les gaz chauds. Cuisson : La farine provenant de la tour de préchauffage et poursuit son parcours dans le four rotatif, ce dernier est de forme cylindrique de 3,6m de diamètre, de 62,5m de longueur, avec une pente d’inclinaison de 3% et une vitesse de rotation pouvant atteindre 2,5 tr/mn. Le combustible utilisé est le coke de pétrole en marche normale et le gasoil au moment de chauffe (parfois, le charbon, les grignons d’olives ou les pneus). La rotation et l’inclinaison du four permettant la progression de la matière de l’entrée à la sortie. La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine 1450°C. A la sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur. Refroidissement : Le clinker à la sortie du four rotatif à une température comprise entre 1 200 et 1 400 °C. Il doit subir un traitement thermique sous la forme d’une trempe à l’air pour des raisons de facilité de transport, de stockage, de récupération d’énergie et de qualité. Le refroidissement du clinker se fait à l’aide de quatre ventilateurs latéraux, dans un refroidisseur à deux grilles. Préparation du ciment : Après refroidissement, le clinker se présente sous forme de nodules gris foncés d’environ 2 cm de diamètre. Pour la fabrication du ciment, le clinker est broyé dans un broyeur à boulets. Selon la qualité de ciment souhaitée et en conformité avec les normes marocaines on peut ajouter dans des proportions bien définies des matières d’addition telles que le gypse qui est un régulateur de prise, le calcaire, la pouzzolane, et les cendres volantes. Le ciment produit est acheminé au moyen des élévateurs à bandes et à godets puis stocké dans des silos en béton. Ces silos alimentent par la suite le système d’expédition du ciment en vrac et des ateliers d’ensachage. Ensachage ou expédition : L’atelier d’ensachage et de distribution du ciment de l’usine de Fès- Ras El Ma est conçu pour la livraison des différents types de ciments, en sac ou en vrac dans des véhicules dotés de citernes.
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Table des matières
INTRODUCTION GENERALE
Partie1 : partie théorique
I-Description générale de HOLCIM MAROC
1-Le secteur de l’industrie cimentière au Maroc
2-présentation générale
3-organigramme de LAFARGEHOLCIM (REM)
II-Procédé de fabrication du ciment
1-Introduction
2-Procédé de fabrication du ciment
II-laboratoire, essaies et procédures
1-Généralité sur plan de qualité
2-essais physiques, mécaniques et procédures
3-essais chimiques et procédures
Partie 2 : Partie expérimentale
INTRODUCTION
1-Exemples de fiches d’échantillonnages sécurisés
a) Echantillonnage sécurisé du cru entrée four
b) Echantillonnage sécurisé du clinker
c) Echantillonnage sécurisé du ciment fabriqué
2-Interprétation de fiches d’échantillonnages sécurisé
CONCLUSION
Télécharger le rapport complet
Bonjour,
Besoin d’une copie de ce rapport pour des besoins d’une étude sur un projet de fin d’études pour la « faisabilité d’une cimenterie ».
Bien cordialement.