ETUDES TECHNIQUES DES ENROBES BITUMINEUX A CHAUD

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LES ENROBES BITUMINEUX A CHAUD : COMPOSITION, PROPRIETES ET USAGES

L’expression d’« enrobé bitumineux à chaud » est un peu abusif car l’enrobé à chaud se fabrique forcément avec du bitume ; on n’utilise les émulsions, les goudrons, les bitumes fluidifiés ou fluxés, les bitumes-goudrons que dans les enduits superficiels et les enrobés à froid. En fait, elle est tirée des produits qui ont pour nom « Enrobés bitumineux » et qui sont, bien sûr, des enrobés à chaud.

Les constituants des enrobés bitumineux à chaud et leurs caractéristiques :

Les principaux constituants sont bien évidemment les granulats et le liant (bitume pur ou bitume modifié). Les granulats sont formés, d’une part, par les gros grains qui vont former le squelette du matériau et d’autre part, par les fines qui, mélangées au liant, forment un mortier de liaison du squelette granulaire. Et chacune de ces fonctions assure la rigidité du matériau.
A part ces composants fondamentaux, on peut avoir aussi recours à d’autres selon les objectifs fixés : par exemple, ajout d’additifs solides lors du malaxage qui vont entrer en fusion et puis s’intégrer dans le mélange tels que les fibres de verre ou celluloses, pour plus de souplesse et de durabilité (grande résistance à la fatigue) ; incorporation de polyéthylène (matière plastique solide thermoplastique) pour une augmentation de la résistance à l’orniérage ; ajout de particules de verre miroir pour des intérêts esthétiques ; etc.
Selon l’usage prédéfini, ces divers constituants doivent répondre à des spécifications ou exigences minimales.
Avant de détailler les caractéristiques des constituants d’enrobés, il est opportun de savoir les propos des paramètres suivants :
 Teneur en bitume :
La teneur en bitume influe fortement sur les caractéristiques. La compacité et la stabilité (rigidité) augmentent jusqu’à une certaine teneur et diminuent ensuite, mais non l’imperméabilité de l’enrobé. Un dosage faible diminue la durée de vie du matériau. Un dosage fort l’augmente mais peut faire craindre une mauvaise tenue à l’orniérage.

Propriété viscoélastique du bitume :

Les bitumes, en général, ne sont ni des solides élastiques idéaux (répondant à la loi de Hooke), ni des liquides visqueux idéaux (newtoniens), mais présentent des propriétés combinées de l’un et l’autre en fonction du temps de charge à laquelle ils sont soumis.
Un solide élastique idéal, lorsqu’il est soumis à une force donnée constante, subit une déformation proportionnelle à l’amplitude de cette force. S’il s’agit d’une force longitudinale (suivant la longueur), le rapport Effort (ou contrainte) / Déformation relative est alors appelé module d’Young ; celui-ci est constant pour un solide élastique et ne dépend ni de la température ni du temps de charge.
Pour le cas des bitumes, corps viscoélastiques, le rapport Contrainte / Déformation n’est pas constant et dépend en particulier du temps de charge.
Pour une charge appliquée très rapidement et à basse température, le bitume se comporte comme un solide élastique : la déformation est proportionnelle à la charge appliquée et le retour à l’état initial est total si la charge est annulée rapidement.
Si, par contre, une contrainte est appliquée lentement à haute température, le bitume se comporte comme un liquide visqueux et présente une déformation continue (fluage), le taux de déformation étant proportionnel à la charge appliquée, dans ce cas, il subsiste une déformation rémanente. Pour les températures et les temps de charge intermédiaires, le bitume présente un caractère viscoélastique et son comportement est situé entre les deux extrêmes précédents. Pour décrire ce comportement viscoélastique, une notion élargie du module d’Young, fonction du temps de charge, a été introduite par Van Der Poel, sous le terme de module de rigidité noté S ou E. Ce rapport E = Contrainte de traction / Déformation, dépend de 4 paramètres :
. le temps de charge .
. la température .
. la dureté du bitume (point de ramollissement) .
Pour une détermination rapide de ce module, Van Der Poel a construit un nomogramme donnant le module de rigidité des bitumes quels que soient le temps de charge et la température. Aux basses températures, tous les bitumes ont été reconnus comme ayant un comportement élastique et leur module de rigidité est de l’ordre de 3 000 MPa.

Les types d’enrobés à chaud et leurs utilisations :

Il est à noter préalablement que même si cet ouvrage se penche sur les enrobés à chaud, cela ne nous empêche pas de dire quelques mots sur les enduits superficiels et sur les enrobés coulés à froid à titre d’étude comparative. Les enrobés à chaud sont normalisés par les normes européennes appliquées dans le pays actuellement.

Enrobé hydrocarboné :

C’est un mélange de gravillons, de sable avec ou sans fines, d’un liant hydrocarboné, et éventuellement d’agrégats, de dopes ou d’additifs. Il peut être élaboré à chaud ou à froid, en centrale ou en place. Les caractéristiques du produit dépendent de sa composition, des méthodes d’élaboration, de transport et de mise en oeuvre.

Enrobé hydrocarboné à chaud :

C’est un enrobé hydrocarboné réalisé à chaud (plus de 120 °C) à partir de granulats séchés, d’un liant hydrocarboné, et éventuellement de dopes et/ou d’additifs suivant la norme NF EN 13108-1.
 Asphalte coulé :
C’est un enrobé hydrocarboné à chaud, constitué par un mélange d’un mastic (liant bitumineux et poudre d’asphalte naturel ou fines), d’un squelette minéral et éventuellement d’additifs, appliqué par coulage à chaud, sans nécessiter de compactage, et destiné à la réalisation de revêtement de trottoir, de couches de roulement de chaussée ou à des travaux d’étanchéité.
 Béton Bitumineux à Module Elevé (BBME) :
C’est un enrobé hydrocarboné à chaud caractérisé par son module de rigidité plus élevé que celui du béton bitumineux semi-grenu, et destiné à la réalisation des couches de surface (roulement ou liaison). L’épaisseur moyenne d’utilisation est d’au moins 5 cm.
 Béton Bitumineux Clouté (BBC) :
C’est un enrobé hydrocarboné à chaud constituant une matrice support dans laquelle sont enchâssés des granulats laqués (appelés clous), immédiatement derrière le finisseur, et destiné à la réalisation des couches de roulement. L’épaisseur moyenne d’utilisation est de 3 cm (BBC 0/6) ou 6 cm (BBC 0/10).
 Béton Bitumineux Drainant (BBDr) :
C’est un enrobé hydrocarboné à chaud caractérisé par un pourcentage de vides ≥ 20 % et une forme des vides tels que les eaux pluviales peuvent circuler dans les vides communicants, et destiné à la réalisation des couches de roulement. L’épaisseur moyenne d’utilisation est de 3 à 4 cm (BBDr 0/6) ou de 4 à 5 cm (BBDr 0/10).
 Béton Bitumineux Mince (BBM) :
C’est un enrobé hydrocarboné à chaud caractérisé par une épaisseur moyenne d’utilisation comprise entre 3 et 5 cm, et destiné à la réalisation des couches de surface (roulement ou liaison).

FORMULATION EN LABORATOIRE

Avant d’entamer l’étude pour cette nouvelle partie, il est opportun de définir et d’expliquer l’épreuve de formulation.
D’une manière générale, on peut dire que l’épreuve de formulation ou tout simplement « formulation » a pour principal objectif d’établir une formule d’un mélange par analogie à « formule chimique » qui décrit tous les composants d’un composé chimique ainsi que leurs proportions. L’objet de l’étude est de définir les dosages des divers constituants (courbes granulométriques, teneur en liant et dosages d’autres composants) capables d’atteindre et d’assurer, au cours de la vie de l’ouvrage réalisé, le maintien à un niveau satisfaisant des propriétés d’usage. Les caractéristiques de laboratoire du mélange étudié constituent des indicateurs des futures propriétés d’usage. Les donneurs d’ordre fondent une large part de leurs exigences sur ces caractéristiques de laboratoire.
Depuis l’apparition des normes sur les enrobés hydrocarbonés, l’orientation générale est d’exprimer ces exigences sur des performances à obtenir, sans en prescrire les moyens. Ainsi, la composition du mélange n’est pas imposée mais le mélange doit satisfaire notamment une épreuve de formulation, qui comporte des séquences d’essais et les performances à atteindre.
L’épreuve de formulation est réalisée sur un mélange préparé en laboratoire avec les constituants prévus pour le chantier, de manière à maîtriser les paramètres de composition, et leurs effets sur les propriétés des mélanges. Cette épreuve comporte plusieurs degrés de complexité, en fonction de l’usage et de la nature du mélange projeté. Les caractéristiques de l’enrobé portent soit sur des performances directement utiles pour le dimensionnement des structures, soit sur des résultats d’essais simulant le comportement en service, soit sur des résultats d’essais empiriques.
A l’issue de l’épreuve de formulation, on connaît les performances de l’enrobé, la nature et le dosage de chaque constituant et la courbe granulométrique. L’épreuve de formulation permet de juger les qualités de l’enrobé, et éventuellement les fourchettes de variation admissibles pour conserver ces caractéristiques. La composition sert de base à l’unité de fabrication pour le dosage des constituants. La courbe granulométrique et la teneur en liant sont utilisées lors des contrôles pour vérifier que le mélange fabriqué a la même composition que celui qui a fait l’objet de l’étude de performance.
Cette épreuve permet de démontrer que les qualités exigées par les normes, et éventuellement le donneur d’ordre, sont satisfaites. L’action de formuler des mélanges hydrocarbonés peut être décomposée chronologiquement en trois phases principales :
. la sélection et l’identification des constituants .
. la mise au point du mélange .
. l’épreuve de formulation.

Méthode SSS (Surface Saturée Sèche) :

Tout d’abord, déterminer la masse de l’éprouvette sèche ( ) ; et après déterminer la masse volumique de l’eau à la température d’essai au 0,1 ( ) le plus proche conformément au Tableau 8. On peut maintenant réaliser l’étanchéité de l’éprouvette sans que les vides internes de l’éprouvette faisant partie de la composition volumique du matériau ne puissent être remplis et sans qu’aucun vide supplémentaire ne soit introduit entre le dispositif d’étanchéité et l’éprouvette ou dans des plis du dispositif d’étanchéité. Une fois l’éprouvette étanchée, l’eau ne doit pas pouvoir l’atteindre lors de l’immersion.
Si de la paraffine est utilisée, l’étanchéité est réalisée avec le mode opératoire suivant :
porter la paraffine à sa température de fusion + 10 °C et la maintenir à cette température ± 5 °C . plonger partiellement l’éprouvette dans la paraffine pendant moins de 5 s, en agitant l’éprouvette pour libérer les bulles d’air. Après refroidissement et solidification de la paraffine sur cette partie de l’éprouvette, répéter le même mode opératoire sur l’autre partie. Il faut répéter ces opérations jusqu’à obtenir un film continu de paraffine recouvrant la totalité de l’éprouvette.

Tenue à l’eau des enrobés – Essai DURIEZ suivant la norme NF 12697-12 :

Cet essai permet d’évaluer la tenue à l’eau d’un enrobé au travers de la mesure de la chute de sa résistance en compression après une période d’immersion de 7 jours. Les éprouvettes nécessaires à la réalisation de l’essai sont fabriquées par compactage statique à double effet. Deux éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse volumique par pesée hydrostatique pour calculer le pourcentage de vides tandis que les autres éprouvettes sont soumises à l’essai de compression après conservation à 18 °C dans des conditions définies : à l’air pour certaines éprouvettes, en immersion pour d’autres. En effet, la tenue à l’eau est caractérisée par le rapport des résistances à la compression des éprouvettes avec et sans immersion.

Résistance à l’orniérage selon la norme NF EN 12697-22 :

Faisant partie des caractéristiques générales, l’essai constitue bien une simulation de la conduite de l’enrobé sous trafic, un trafic qui peut augmenter en volume ; on l’appelle parfois « essai à l’orniéreur ». C’est aussi l’un des essais à pratiquer la sollicitation du matériau bitumineux sous une fréquence de chargement constant ; et là-dessus intervient la nature viscoélastique du bitume : influence température – temps de charge. L’ornière, qui est une déformation permanente, peut aussi être d’origine granulaire : une mauvaise compacité due à un mauvais compactage peut entraîner un réarrangement des grains sous les sollicitations transmises par les pneumatiques, de manière à affaisser la couche de matériau.
Le principe de l’essai repose sur la soumission d’une éprouvette parallélépipédique (évoque là une couche de chaussée) de dimensions et de compacité bien définies, à une fréquence cyclique de 1 Hz de passage de pneumatique lisse gonflé à 0,6 MPa ou 6 bars, appuyé avec une force de 5 kN. La température de l’essai est d’environ 60 °C et le nombre de cycles est de 3000 ; 10000 ou 30000 selon les spécifications, et à la fin du cycle, la profondeur d’ornière est relevée par la moyenne des profondeurs observées en des points spécifiques (il y en a 15 : 3 suivant la largeur et 5 suivant la longueur) et est évaluée en pourcentage par rapport à l’épaisseur initiale de la plaque. Les normes en spécifient des profondeurs minimales qu’on évoquera ultérieurement.
Description de la machine d’orniérage et des moules utilisés :
Machine pour essai d’orniérage équipée d’un dispositif de grandes dimensions simulant une charge roulante, d’une enceinte ventilée capable de maintenir la température de l’éprouvette à ± 2 °C, de sondes de température pour la température de l’air et celle à l’intérieur de l’éprouvette (figure 16) et d’un support en acier (photo 16) .
Cette machine est commandée par un ordinateur pour l’exécution de l’essai et pour illustrer les résultats.
. Moules de dimensions intérieures : (500 180 50) mm ou (500 180 100) mm .
. indicateur de contrôle de température .
. jauge de profondeur (photo 17) .
A part ces appareils, notons qu’o. doit aussi utiliser de l’huile de silicone comme produit anti-adhérent.

Formulation niveau III :

Définition du module de rigidité :

Quand un corps subit une force en un endroit particulier de celui-ci, des réactions internes vont engendrer en ce lieu une déformation (changement de forme : allongement, raccourcissement, déformation de surface, déformation de volume) et une résistance à la déformation ou contrainte. Les autres paramètres physiques qui y interviennent sont le temps (fréquence ou durée d’application de l’effort) et la température (facteur d’évolution des propriétés intrinsèques du matériau).
Cette contrainte σ ( ), est limitée par un seuil, la résistance ou la contrainte maximale du matériau, c’est-à-dire l’effort maximal auquel celui-ci peut encore résister et au-delà duquel il se rompt. Cela dépend du matériau, par exemple pour le béton, la résistance en compression peut atteindre 450 . Par définition, le module de rigidité est le rapport contrainte/déformation ; il est généralement désigné par la lettre E* ou parfois par S ou G.

Formulation niveau IV :

. Résistance à la fatigue :
La notion de fatigue renseigne sur la durabilité du matériau. Il se peut que celui-ci résiste bien à un certain degré de sollicitation, mais cette résistance varie en fonction du temps de régime des efforts. En fait, elles diminuent autant que les sollicitations se répètent ; ce peut être de la fatigue mécanique due à la récurrence des charges, ou fatigue thermique par des cycles de températures, des alternances de chaleur et de froid.
Plus concrètement, en termes de chaussée, la répétition des efforts de traction à la base des couches bitumineuses, sous le passage des charges roulantes, engendre un développement de la fissuration qui tend à monter en surface et, ainsi, à détruire toute la structure. Les cycles thermiques pourraient amenuiser les propriétés viscoélastiques du bitume.
. Remarque :
Fatigue et vieillissement ne vont pas toujours ensemble. En fait, on dit qu’un matériau est « vieux » en se rapportant à son âge : quand il atteint presque l’âge relatif à sa durée de vie escomptée ou qu’il l’a même dépassé, alors là, il vieillit. Et, normalement, il devrait être constaté à ce moment des signes de vieillissement, de fatigue, des qualités usées ou en déclin. Mais il se pourrait que la fatigue soit aussi présente même au bas âge, c’est-à-dire que le matériau se comporte déjà mal, qu’il est déjà enclin à la rupture avant même d’atteindre sa durée de vie, peut-être à cause de l’évolution imprévisible des sollicitations ou des caractéristiques inhérentes au matériau et qu’on a mal conçu.
. Principe de l’essai :
Plus de souplesse, plus de résistance à la fatigue. Plus de rigidité, fatigue imminente (rapidité de fissuration surtout aux sollicitations élevées).
Dans ce cas, le module de rigidité et la fatigue sont des caractéristiques contradictoires. Par exemple, une augmentation de température améliore la résistance à la fatigue mais diminue la rigidité ; la rigidité résiste aux déformations aux dépens des fissurations et au contraire, la résistance à la fatigue évite les fissurations à court terme malgré des grandes déformations. Là-dessus, il faut trouver un compromis, c’est-à-dire des matériaux ni très rigides ni très souples, des matériaux qui puissent se rétablir rapidement après déformation sans se casser.

Importance et utilité des résultats de laboratoire :

Sans aucun doute, les résultats obtenus lors des formulations d’enrobés bitumineux à chaud en laboratoire ont une grande utilité et une grande importance non seulement pour la fabrication en centrale mais aussi et surtout pour l’exécution des travaux routiers :
 la masse volumique réelle de l’enrobé et les pourcentages en masse de ses constituants : pour la fabrication en centrale .
 le module de rigidité et le module complexe : pour le dimensionnement de la chaussée .
 la masse volumique réelle : pour la mise en oeuvre et compactage sur chantier .
 le pourcentage de vides (essai PCG) : pour le compactage de l’enrobé sur chantier .
 la tenue à l’eau (essai DURIEZ) : renseigne sur la résistance à l’eau de l’enrobé .
 la résistance en fatigue : pour le dimensionnement et pour déterminer la durée de vie de la chaussée.

Utilité de la masse volumique réelle de l’enrobé et les pourcentages en masse de ses constituants :

La masse volumique réelle de l’enrobé ainsi que les pourcentages en masse de ses constituants, obtenus lors de sa formulation, apportent leur grande utilité dans la fabrication en centrale en permettant le dosage des matériaux constitutifs de l’enrobé à fabriquer. En outre, la masse volumique de l’enrobé et utile lors de son répandage et permet la détermination du nombre de compacteurs à utiliser pour un atelier de compactage.

Relations entre les pourcentages de vides de l’essai PCG et ceux de chantier :

Pour le compactage de l’enrobé sur chantier lors de sa mise en oeuvre, on doit respecter les conditions reflétant les pourcentages de vides afin de déterminer le nombre de passes nécessaires du compacteur. En effet, ces pourcentages de vides à respecter sur chantier ne sont autres que les pourcentages de vides obtenus lors de l’exécution de l’essai de compactage à la Presse à Cisaillement Giratoire sur l’enrobé au laboratoire (Guide technique LCPC).

Importance de la résistance à l’eau de l’enrobé (essai DURIEZ) :

Mise en service, la chaussée revêtue doit faire face à ces ennemis, dont l’eau tient la première place, qui seront les causes de sa dégradation. L’eau est un catalyseur de beaucoup de réactions chimiques, et ainsi, elle peut certainement porter préjudice à l’enrobé constituant la structure de la chaussée en détruisant progressivement la liaison granulat-bitume au fur et à mesure qu’elle y demeure. C’est ce qu’on appelle le « désenrobage ». D’où la nécessité d’avoir une forte résistance à l’eau pour l’enrobé. Cette résistance est celle déterminée lors de l’essai DURIEZ au laboratoire.

La centrale continue :

C’est une installation de traitement des matériaux dans laquelle ceux-ci sont admis dans le malaxeur et traités sans interruption (fonction par débit de matériaux). Les agrégats et le bitume dosés volumétriquement, s’écoulent en continu dans un malaxeur constitué par deux axes horizontaux comportant des palettes de malaxage. Ce type de centrale peut être déplacé assez facilement et est beaucoup utilisé pour des chantiers routiers à l’étranger.

La centrale discontinue :

C’est une installation de traitement des matériaux dans laquelle ceux-ci sont admis dans le malaxeur en quantité définie, traités et évacués avant que de nouveaux matériaux soient introduits (fonction par gâchée). Les granulats chauds sont criblés puis pesés séparément, de même que le bitume pour constituer des gâchées. Ce matériel très automatisé est essentiellement utilisé en installation fixe, pour produire des enrobés à chaud à la demande.
Notons que c’est le type de centrale existant dans le pays actuellement et, par la suite, on évoquera que ses propos.

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Table des matières

PARTIE I : NOTIONS DE BASE SUR LES CHAUSSEES REVETUES ET SUR LES
ENROBES A CHAUD
Chapitre I : Généralités sur les chaussées revêtues
I.1. Les différentes couches constitutives d’une chaussée revêtue
I.2. Les rôles et fonctions des différentes couches
I.2.1. Couche de forme
I.2.2. Couches d’assise
I.2.3. Couche de roulement
I.2.4. Couche de liaison
I.3. Les familles principales de chaussées
I.3.1. Confrontation des différentes familles
I.3.2. Choix d’une structure
I.3.3. Endommagement des structures et des surfaces
Chapitre II : Historique des produits noirs
Chapitre III : Les enrobés bitumineux à chaud : composition ; propriétés et usages
III.1. Les constituants des enrobés bitumineux à chaud et leurs caractéristiques
III.1.1. Les granulats
III.1.2. Le liant
III.1.3. Les additifs
III.2. Les types d’enrobés à chaud et leurs utilisations
III.2.1. Enrobé hydrocarboné
III.2.2. Enrobé hydrocarboné à chaud
III.2.3. Enrobé de recyclage
III.3. Comparaison des matériaux de surface
CONCLUSION PARTIELLE
PARTIE II : ETUDES TECHNIQUES DES ENROBES BITUMINEUX A CHAUD
Chapitre I : Formulation en laboratoire
I.1. Etapes préliminaires
I.1.1. Identification des granulats
I.1.2. Réception du liant
I.2. Principe d’étude d’un enrobé
I.2.1. Préparation des mélanges hydrocarbonés
I.2.2. Détermination de la masse volumique apparente MVA des éprouvettes d’enrobés
I.2.3. Détermination de la masse volumique réelle d’enrobé
I.2.4. Formulation niveau I
I.2.5. Formulation niveau II
I.2.6. Formulation niveau III
I.2.7. Formulation niveau IV
I.3. Récapitulation : épreuve de formulation ; quantités de matériaux nécessaires et durée approximative des essais
I.4. Importance et utilité des résultats de laboratoire
I.4.1. Utilité de la masse volumique réelle de l’enrobé et les pourcentages en masse de ses constituants
I.4.2. Influences du module de rigidité et de la résistance en fatigue sur le dimensionnement des chaussées selon la méthode rationnelle ou méthode française
I.4.3. Relations entre les pourcentages de vides de l’essai PCG et ceux de chantier
I.4.4. Importance de la résistance à l’eau de l’enrobé (essai DURIEZ)
Chapitre II : Fabrication en centrale
II.1. Poste d’enrobage à chaud
II.2. Les différents types de centrale
II.2.1. La centrale continue
II.2.2. La centrale discontinue
II.3. Processus de fabrication
II.4. Epaisseur d’utilisation des types d’enrobés
Chapitre III : Maîtrise de mise en oeuvre
III.1. Répandange des enrobés hydrocarbonés à chaud
III.1.1. Terminologie
III.1.2. Répandage
III.2. Compactage des enrobés hydrocarbonés à chaud
III.2.1. Données relatives au matériau à compacter
III.2.2. Données relatives à la qualité requise
III.2.3. Données relatives aux conditions de fabrication et de mise en oeuvre de l’enrobé
III.2.4. Classification des compacteurs
III.2.5. Atelier de compactage
III.2.6. Cas particuliers
III.2.7. Dispositions particulières
III.2.8. Exemple de dimensionnement d’atelier de compactage
CONCLUSION PARTIELLE
PARTIE III : PROGRAMMATION DE LA FORMULATION
Chapitre I : Les organigrammes de formulation
I.1. Généralités
I.2. Organigramme général de formulation
I.3. Organigrammes détaillés
Chapitre II : Guide de l’utilisateur du logiciel FOREBIC 1.0
I.1. Démarrage du logiciel
I.2. Déroulement du programme
I.2.1. Identification de l’enrobé à formuler
I.2.2. Identification des constituants
I.2.3. Composition du mélange
I.2.4. Formulation niveau I par FOREBIC 1.0
I.2.5. Formulation niveau II par FOREBIC 1.0
I.2.6. Formulation niveau III par FOREBIC 1.0
Chapitre III : Exemple d’utilisation de FOREBIC 1.0
III.1. Identification des constituants du BBSG 2 0/10
III.2. Recomposition granulométrique
III.3. Identification de la formule du BBSG 2 0/10
III.4. Formulation niveau I du BBSG 2 0/10
III.5. Formulation niveau II du BBSG 2 0/10
III.6. Formulation niveau III du BBSG 2 0/10
CONCLUSION GENERALE
BIBLIOGRAPHIE

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