Soutenance mémoire
Etablissement du diagramme d’opérations des chips
Etapes & principes de la mise en place d’un système HACCP
La mise en place de l’HACCP se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes, dont l’analyse des dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.
Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP : Constituer une équipe pluridisciplinaire, possédant les connaissances spécifiques et l’expérience appropriée du produit considéré.
Etape 2 : Décrire le produit : Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée.
Etape 3 : Déterminer l’utilisation prévue du produit : L’équipe doit indiquer l’usage auquel est destiné le produit en fonction du profil de l’utilisateur et consommateur final.
Etape 4 : Etablir un diagramme de fabrication : Le diagramme de fabrication doit être établi par l’équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes du procédé.
Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme de fabrication : L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des opérations de la fabrication.
Etape 6 : Analyser les dangers (Principe 1) : L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers éventuels (physiques, chimiques, biologiques) associés à chaque étape de fabrication.
Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2) : La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision. Elle peut servir comme un guide pour déterminer les CCP.
Etape 8 : Déterminer les limites critiques (Principe 3) : Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée.
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe4) : L’équipe HACCP devrait définir des mesures et des observations à noter pour chaque CCP, pour déterminer si les limites critiques sont bien respectées. Etape 10 : Établir des mesures correctives (Principe 5) : L’équipe HACCP devrait établir des actions correctives pour chaque CCP à prendre en cas d’écart par rapport à une limite critique, ces mesures correctives doivent garantir que le CCP sera maîtrisé. Etape 11 : Établir des procédures de vérification (Principe 6) : On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système HACCP fonctionne correctement. Etape 12 : Tenir des registres et constituer un dossier (Principe 7) : La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées et adaptées à la nature de l’opération.
Méthode des 5M
La méthode des 5M ou diagramme d’Ishikawa, diagramme cause-effet, est un outil permettant de déterminer les causes aboutissant à un effet. Il s’agit d’une démarche d’analyse collective d’une « Situation-Problème » réalisée dans le but de remonter aux causes essentielles du problème.
Les 5 M sont :
Main d’œuvre : Qualification, forma Matériel : Machine, outillage, maintenance, capacité, … Matière : Matières premières, documents, données information, traçabilité … Méthodes : Règles de travail, procédures, protocoles, fiabilité des résult Milieu : Infrastructure, espace, bruits, éclairage, prévention des risques, …
IV. Système de traçabilité On entend par traçabilité la capacité de retracer, à travers toutes le la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire. La traçabilité dépend du bon enregistrement et de l’exhaustivité des données liées au produit. Elle permet, en cas d’anomalie, de pouvoir retrac origine jusqu’à sa consommation : « de la fourche à la fourchette ». Directions de la traçabilité La traçabilité peut se concevoir dans les deux sens :
Traçabilité descenda produit de retrouver la destination d’un lot ou d’une unité de produit. Du point de vue d’une filière, les données associées doivent permettre de descendre de l’amont jusqu’au produit fini. La traçabilité ascendante (vers l’amont) du produit, à partir d’un lot ou d’une unité de produit de retrouver l’historique de sa production, de son conditionnement et l’origine du lot. Du point de vue d’un données associées doivent permettre de remonter du produit jusqu’aux matières premières. La traçabilité ascendante permet de comprendre un résultat observé (ex. : dépassement de la LMR dans un lot de fruits) pour en trouver les causes.
: Qualification, formation, motivation, définition des missions … : Machine, outillage, maintenance, capacité, … : Matières premières, documents, données information, traçabilité … : Règles de travail, procédures, protocoles, fiabilité des résult : Infrastructure, espace, bruits, éclairage, prévention des risques, …
Système de traçabilité
On entend par traçabilité la capacité de retracer, à travers toutes le la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire. La traçabilité dépend du bon enregistrement et de l’exhaustivité des données liées au produit. Elle permet, en cas d’anomalie, de pouvoir retrac origine jusqu’à sa consommation : « de la fourche à la fourchette ». Directions de la traçabilité La traçabilité peut se concevoir dans les deux sens :
Traçabilité descenda produit de retrouver la destination d’un lot ou d’une unité de produit. Du point de vue d’une filière, les données associées doivent permettre de descendre de l’amont jusqu’au produit fini. La traçabilité ascendante (vers l’amont) du produit, à partir d’un lot ou d’une unité de produit de retrouver l’historique de sa production, de son conditionnement et l’origine du lot. Du point de vue d’un données associées doivent permettre de remonter du produit jusqu’aux matières premières. La traçabilité ascendante permet de comprendre un résultat observé (ex. : dépassement de la LMR dans un lot de fruits) pour en trouver les causes.
Système de traçabilité : On entend par traçabilité la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire. La traçabilité dépend du bon enregistrement et de l’exhaustivité des données liées au produit. Elle permet, en cas d’anomalie, de pouvoir retracer l’intégralité du processus de transformation d’un produit, de son origine jusqu’à sa consommation : « de la fourche à la fourchette ».
Directions de la traçabilité :
La traçabilité peut se concevoir dans les deux sens :
Traçabilité descendante (vers l’aval) : elle permet à tous les stades du cycle de vie du produit de retrouver la destination d’un lot ou d’une unité de produit. Du point de vue d’une filière, les données associées doivent permettre de descendre de l’amont jusqu’au
La traçabilité ascendante (vers l’amont) : elle permet à tous les stades du cycle de vie du produit, à partir d’un lot ou d’une unité de produit de retrouver l’historique de sa production, de son conditionnement et l’origine du lot. Du point de vue d’un données associées doivent permettre de remonter du produit jusqu’aux matières premières. La traçabilité ascendante permet de comprendre un résultat observé (ex. : dépassement de la LMR dans un lot de fruits) pour en trouver les causes.
Avantages de la traçabilité :
La traçabilité doit permettre aux acteurs opérant à tous les niveaux du processus et de la filière : De suivre les flux : matières premières, des denrées alimentaires, de leurs ingrédients et des emballages. Dans le contexte du secteur agro-alimentaire, un système de traçabilité est un système permettant d’assurer la connaissance des fournisseurs et des lots de matières premières utilisés pour élaborer chaque lot de produit fini. D’identifier la documentation nécessaire afin de pouvoir tracer chaque opération, de suivre chaque étape de la production, du transport, du conditionnement, de la transformation, du stockage et de l’expédition. D’assurer la coordination adéquate entre les différents acteurs impliqués (petits producteurs, pisteurs, transporteurs, exportateurs, …)
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Bonnes pratiques d’hygiène |
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Table des matières
Introduction générale
Partie bibliographique
Chapitre 1 : Presentation de l’entreprise d’accueil
I. Description générale de la société SOCONARJISS
1. Historique de l’entreprise
3. Organigramme de l’entreprise
II. Gamme de produits fabriqués
1. Fruits secs
2. Pellettes
3. Chips
4. Snacks
Chapitre 2 : Démarche pour la mise en place du Plan de Maîtrise Sanitaire
I. Généralité
II. Bonnes pratiques d’hygiène
1. Définition
2. Documents du PMS
3. Mesures d’hygiène préconisées avant, pendant et après la production
III. Système HACCP
1. Définition du système HACCP
2. Avantages du système HACCP
3. Etapes & principes de la mise en place d’un système HACCP
4. Méthode des 5M
IV. Système de traçabilité
Partie expérimentale
I. Bonnes pratiques d’hygiène (programmes pré-requis)
II. Projection du plan HACCP sur la ligne des chips
1. Constitution de l’équipe HACCP (étape 1)
2. Description des chips (étape 2 )
3. Détermination de l’utilisation prévue des chips (étape 3)
4. Etablissement du diagramme d’opérations des chips ( étape 4)
5. Analyse, évaluation des dangers et détérmination des CCP (Etape 6-7)
III. Procédures de traçabilité
Conclusion
Références bibliographiques
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