Effet de variation des concentrations de NaCl 

INTRODUCTION 

Le présent chapitre présente une généralité sur le phénomène de corrosion des armatures dans le béton ainsi que les causes et les étapes principales de la corrosion d’une part, D’autre part, une revue bibliographique sur les méthodes non destructives utilisées pour mesurer le phénomène de corrosion.

CORROSION 

La corrosion des armatures présente dans le béton armé est une des pathologies fréquemment rencontrées dans le domaine du bâtiment, et ne peut se produire que lorsque certaines conditions physico-chimiques sont réunies (Tran, 2016). Le béton par sa zone d’enrobage protège l’acier de la corrosion du fait d’une part, de son rôle de barrière contre la pénétration d’agents agressifs, et d’autre part de la forte alcalinité (pH élevé de l’ordre de 12,5 à 13) qui conduit à une oxydation rapide en surface de l’acier pour former une couche protectrice mince (appelée film passif) d’oxyde et/ou d’hydroxyde de fer ; ce phénomène est appelé passivation.
Dès lors que le milieu environnant change, la stabilité de l’ensemble béton/acier est modifiée. La couche passive disparaît et la corrosion peut s’amorcer (Vervisch-Fortuné, 2009).
Dans le cas des structures en béton armé, la corrosion des armatures est le principal facteur à prendre en compte lorsqu’on veut étudier la durabilité des différents types d’ouvrages (bâtiment résidentiel, bâtiments industriels, ponts et ouvrages d’art, structures portuaires, ouvrages de génie civil…). Ils existent plusieurs types de corrosion des armatures, elle dépend de leur comportement face aux conditions climatiques et environnementales qui existe dans les milieux ou ils sont construits. Mais dans le cas de ces ouvrages, l’origine de la corrosion des armatures est deux types :
– Corrosion localisée par piqûres : attaque par les chlorures provenant de sels de déverglaçage ou d’un environnement marin. Les aciers sont particulièrement sensibles à la corrosion par piqures, les ions chlorures pénètrent dans les structures poreuses de béton pour atteindre les armatures, l’attaque de ces ions se limite à des piqures très localisé et pouvant progressés très rapidement en profondeur en abaissant systématiquement les critères de la résistance des armatures (Hassoune, 2018).
– Corrosion généralisée par carbonatation du béton : elle se caractérise par l’existence de plusieurs processus électrochimiques élémentaires. La carbonatation est un phénomène chimique lié à l’émission de gaz carbonique dans l’atmosphère, le dioxyde de carbone CO2 pénètre sous forme gazeux dans le béton et réagit avec les hydrate de la pâte de ciment, ce front de carbonatation abaisse le pH de la solution interstitielle du béton, ceci dégrade la passivation des armatures (Lesueur nobel pujol, 2004).
Les propriétés mécaniques et chimiques de la liaison acier/béton sont altérées de manière différente selon la nature des agents agressifs (CO2, Cl-) (Dehoux, 2012).
La corrosion des armatures s’identifie généralement par des éclats du béton d’enrobage, des épaufrures locales ou la présence de taches de rouille sur le parement. Elle engendre une diminution de la section de l’acier pouvant entrainer sa rupture et une altération de la capacité portante de la structure. Les principales conséquences résident dans la perte de fonction de la structure en termes d’esthétisme ou de sécurité pour les usagers.
L’évolution de la corrosion de l’acier dans le béton dépend également d’autres paramètres comme le rapport eau/ciment (E/C), le type et la composition du ciment utilisé, le pH de la solution des pores du béton, la qualité de l’interface acier/béton, l’épaisseur du béton d’enrobage, les conditions climatiques, etc. (Ahmad, 2003).

CORROSION PAR LA PENETRATION DES IONS CHLORURE

Le phénomène de corrosion par pénétration d’ions chlorure survient lorsque la concentration d’ions chlorure atteint un certain seuil (Tran, 2016).
La dépassivation des aciers est initiée lorsque le front de pénétration des ions chlorures traverse le béton d’enrobage et atteint le premier lit d’armatures en quantité suffisante afin d’attaquer la couche passive par la formation des ions FeCl3 ou FeCl2, à partir des réactions (Hassoune, 2018).
Ces réactions acidifient la solution, entrainent une diminution du pH et une régénération des ions chlorures, les chlorures agissent par rupture du film passif des aciers qui perd son caractère protecteur, les chlorures sont rarement distribués de manière homogène à la surface de l’acier et le film passif est lui-même variable selon l’endroit, les chlorures entrainent une corrosion qui est localisée (piqures) (Oualit, 2009).
Les ions chlorures Cl- pénètrent dans le béton et provoquent, à partir d’une certaine concentration dans la solution des pores, au niveau des armatures, la destruction locale du film de passivation et l’initiation d’une corrosion localisée. Les ions chlorures s’introduisent dans la couche passive en remplaçant l’oxygène et en augmentant à la fois sa solubilité, sa perméabilité et sa conductivité ionique. Ils sont rarement distribués de manière homogène à la surface de l’acier laissant subsister quelques imperfections dans la couche passive qui facilite l’incorporation des ions chlore.
La phase d’incubation correspond à une période pendant laquelle les agents agressifs pénètrent dans le béton d’enrobage jusqu’à l’armature. Lorsque les agents agressifs atteignent le niveau critique qui va provoquer la dépassivation de l’acier, la corrosion s’amorce puis se développe à une vitesse qui dépend de la température, de la présence d’oxygène et de la conductibilité électrique du béton (Francois et al., 1994).
Le temps t0 correspond au passage de la phase d’incubation à la phase de propagation.

Mesure de potentiel de corrosion

La mesure de potentiel de corrosion ou de potentiel d’électrode est une des techniques les plus utilisées dans le domaine du contrôle non destructif en génie civil, Il s’agit de mesurer, à l’aide d’un voltmètre à haute impédance (10 MΩ au minimum), la différence de potentiel entre l’armature du béton et une électrode placée sur le parement de béton. La conductivité électrique est assurée par mouillage de la surface du parement

CONCENTRATION SEUIL CRITIQUE

La réaction de corrosion débute lorsque la concentration en ions cl- près des armatures atteint un seuil critique cette valeur est habituellement exprimée en pourcentage de masse de ciment ou en pourcentage de la masse totale de béton sec (Angst and Elsener, 2017). Une synthèse de différentes valeurs de la concentration critique (Ccrit) faite par plusieurs chercheurs en laboratoire sur des matériaux en béton et en mortier est présentée dans le (tableauI.1). Selon ce tableau cette valeur varie entre 0,13 et 1,5 % pour le béton et de 0,2 et 0,75 % pour le mortier.

METHODES NON DESTRUCTIVES

Les méthodes non destructives sont des outils ou des méthodes de mesure ou de contrôle capable de donner accès à une ou plusieurs grandeurs physiques, physico-chimique ou chimiques caractérisant le phénomène étudié, par l’obtention, soit de valeurs quantitatives, soit d’informations par seuillage de valeurs lorsque l’on s’intéresse à la détection d’évènements (Merioua, 2016).
La surveillance ou l’évaluation non destructive (END) ou le contrôle non destructive (CND) dans le domaine des structures en béton permet de suivre l’évolution et la progression des fronts de pénétration des agents agressifs au niveau de la zone d’enrobage ou au niveau de l’armature elle-même (Lataste, 2010).
Plusieurs techniques de contrôle électriques non destructif sont utilisées pour évaluer le phénomène de corrosion nous citons les méthodes basées sur la densité de courant ou le potentiel de courant des armatures, d’autres utilisent la résistivité électrique du béton (Andrade et al., 2004).
Les valeurs d’Icorr, peuvent être utilisées pour évaluer le taux de dégradation des structures en béton affectées par la corrosion des armatures.

INTRODUCTION

Dans ce chapitre nous allons développer une revue bibliographique concernant la méthode macrocell pour le suivi de la corrosion des aciers noyés dans le béton, les études étaient faites par différents auteurs utilisant des différents paramètres pouvant influencer le phénomène de corrosion sur les matériaux cimentaires.

INFLUENCE TYPE DE BETON

Hansson et al., (2006) Ont étudié selon la norme l’ASTM G109 trois béton (Béton ordinaire BO, béton haute performance avec deux types d’ajout cendre volante BHP/C ou laitier BHP/L) pendant une durée de 180 semaines avec un cycle d’humidification – séchage de (15 jours – 15 jours) utilisant une solution de NaCl à 3% de concentration. Les (Figure II.1, II.2, II.3) illustrent la densité de courant macrocell en fonction du temps pour les trois bétons étudiés.

MATERIAUX ET METHODES

INTRODUCTION

Ce chapitre présente en détail le programme expérimental adopté dans notre travail, ce dernier consiste à tester le principe de mesure Macrocell (ASTM-G-109) dans notre laboratoire, pour le suivi du phénomène de corrosion sur des armatures noyées dans des matériaux cimentaires. En premier lieu nous présentons la confection suivant les normes des cellules en PVC, en suite la passivation des barres d’armature et leur préparation pour l’essai. Après, vient la formulation des matériaux cimentaire (béton et mortier ordinaire) en faisant varier le rapport Eau / Ciment. Et pour finir nous expliquons comment procéder à la mesure Macrocell sur nos échantillons mis en contact avec des solutions salines à différentes concentration qui représentent notre environnement agressif.

MATERIAUX 

Ciment 

Dans le cadre de ce travail, un ciment portland a été utilisé composer à la pouzzolane naturelle de la classe CPJ-CEM II/A 42,5 de Béni-Saf, est constitué de minimum de 80-94 % de clinker et 6-20 % de la pouzzolane naturelle. Ce choix se justifie par le fait que ce type de ciment est le plus utilisé dans la construction dans notre région « Tlemcen, Algérie ».

Granulats

Sable

Un seul sable été utilisé en tant que granulats fins, il s’agit d’un sable qui provient de la carrière de (RAMDANI-Tlemcen) a un diamètre compris entre 0 et 4 mm, ce sable a été choisi puisqu’il était normalisé.

Gravier

Deux différentes classes de granulats grossiers ont été préparées pour la formulation de notre béton : Gravillon (4/8) mm/Gravier (8/16) mm

Eau de gâchage 

L’eau utilisé pour la confection de nos échantillons est une eau déminéralisée afin d’éviter toute contamination en chlorures provenant de l’eau de gâchage.

Propriétés des matériaux utilisés

Les caractéristiques des matériaux que nous allons utiliser pour la confection de nos bétons sont donné en détail dans ce qui suit.

Masse volumique des granulats

La masse volumique apparente et absolue des granulats sont présentées dans le tableau III.1

Préparation des échantillons

Éprouvettes en béton

En premier lieu, des moules en PVC de (110 x 220) mm ont été préparé, contenant des ouvertures de 14 mm de diamètre espacées de 66 mm, prévues pour les armatures comme illustré sur la figure III.2 (Lapointe, 2009).
La suite consistait à préparer des barres d’armature de nuance 400R et de 12mm de diamètre. Afin de pouvoir réaliser le montage, les barres ont d’abord été coupées en tiges de 200 mm de longueur et brossées à l’aide d’une brosse métallique pour éliminer toutes traces de rouille (figure III.3).
Figure III.3 : Nettoyage des barres d’armatures.
Après cela, vient le traitement des armatures où chaque extrémité (50 mm environs) a été immergée dans une solution basique (NaOH) avec une concentration de 100 mmol/l à 50 °C pendant plus de 12heures pour chaque extrémité servant à la passivation des extrémités de chaque barre (Lapointe, 2009) tout en enveloppant la partie centrale (100mm) avec du papier aluminium pour éviter tout contact avec la solution (figure III.4 et III.5).
Le remplissage des éprouvettes s’est fait en respectant la norme NE 12390–1. Après 24 heures les éprouvettes sont immergées dans un bac d’eau pendant 28 jours pour assurer une hydratation complète. Une fois la cure achevée ces éprouvettes sont découpées à l’aide d’une tronçonneuse de façon à récupérer des échantillons de 100 mm de hauteur du coeur de chaque éprouvette (figure III.8), en veillant à avoir un enrobage de 10 à 12 mm d’enrobage, la norme G 109 de l’ASTM ou l’étude effectuée par (Lapointe, 2009) ont laissé 20 mm d’enrobage. Nous avons laissé délibérément un enrobage plus faible afin d’accélérer le transfert des chlores vers les aciers et avoir une corrosion plus rapide.

Éprouvettes en mortier

Concernant les éprouvettes en mortier, le même procédé était suivi, avec seule différence les dimensions des moules mais aussi les armatures. En effet, des éprouvettes cylindriques en PVC de 60 mm de diamètre et 94mm de hauteur ont été préparées (Figure III.9)
Comme les précédant les moules fut percée de deux paires de trous, espacés de 66 mm, afin de permettre aux barres d’armature de loger, des armatures de 120 mm de longueur et de 8 mm de diamètre, de nuance 400R. La même procédure de dépassivation et préparation des armatures a été adoptée, ces dernières sont ensuite placées dans les moules pour procéder au coulage du mortier (figure III.10).
Le mortier utilisé dans notre travail est un mortier ordinaire tel que montré dans le tableau III.2, avec également deux rapport E/C 0,5 et 0,6, un malaxeur à petit volume (5 litres) est utilisé pour le malaxage du mélange, pour ensuite procéder au remplissage des moules avec une légère vibration à l’aide d’une table vibrante pour éliminer les vides (figures III.11).
Après 24 heures, les échantillons sont également placés dans un bac d’eau (figure III.12) pour finaliser l’hydratation, ces échantillons sont placés de telle sorte à ce que les fils ne soient pas en contact avec l’eau pour éviter tout risque d’endommagement.

Principe de mesure Macrocell

Après la fin de cure des éprouvettes des deux mélanges (béton et mortier), les échantillons ont subi une exposition cyclique à l’environnement agressif, 7 jours de mouillage et 7 jours de séchage on se basant sur les travaux de (Lapointe, 2009). Pour le béton comme pour le mortier trois (3) éprouvettes pour chaque E/C ont était placés dans des bacs contenant les différentes concentrations de solution saline NaCl (30, 120 et 240) g/l bacs comme illustré dans la figure III.14.

ANALYSE ET DISCUSSION DES RESULTATS

INTRODUCTION 

Ce chapitre présente l’analyse et interprétation des résultats obtenus durant nos essais. Les résultats englobent la porosité et le suivi de la densité de corrosion Icorr pour des différents échantillons de béton et de mortier en variant certain paramètres (la concentration de NaCl, le rapport E/C).

ESSAI DE POROSITE 

L’essai de porosité été fait conformément à la norme AFPC-AFREM. Les résultats obtenus de ces essais sont présentés dans la figure IV.1 :
La figure IV.1 représente les résultats de porosité trouvés pour nos échantillons (béton et mortier). Ce qui ressort en premier lieux, c’est que la porosité des mortiers (≈ 18%) était supérieure à celles des bétons (≈ 15%). En second lieux nous remarquons que la porosité varie et augmente en fonction du rapport E/C, en effet les mélanges avec un E/C de 0,6 avaient des porosités légèrement supérieurs à celles avec un E/C de 0,5 pour les deux mélanges ; ceci se traduit par la différence d’eau de gâchage qui crée un réseau poral plus important après hydratation (Lapointe, 2009 ; Hassoune, 2018 ; Boukli Hacene, 2010).

LA MESURE DE LA DENSITE DE COURANT MACROCELL Icorr

L’étude de détermination de la densité de courant macrocell a été faite selon la norme ASTM G-109, la procédure de mesure a été réalisée en utilisant deux types de mélange : béton et mortier, chacun de ces derniers ayant deux rapport E/C (0,5 et 0,6), chaque rapport a trois échantillons immergés dans trois concentrations de NaCl (30g/l, 120g/l et 240g/l).

Béton 30g/l

Les figures IV.2 et IV.3 illustrent la variation de la densité du courant Icorr pour les échantillons des deux bétons (E/C 0,5 et 0,6) exposés à une concentration de NaCl à 30g/l, sur une durée de plus de 119 jours, les lignes horizontales rouges représentent les limites en Icorr entre chaque intervalle de risque de corrosion du moins élevé au plus critique. Les lignes verticales noires désignent la fin de chaque cycle d’humidification séchage.
Les données montrent que l’initiation de la corrosion a commencé depuis le premier cycle pour les deux mélanges.
Les résultats montrent que l’initiation de la corrosion dans les échantillons de E/C=0,5 commence dès la première semaine (7 jours) et restent pratiquement dans la corrosion modérée pendant 65 jours, pour dépasser en suite la barre des 1μA/cm² après 77 jours, signe de corrosion élevée. Pour ce qui est des échantillons avec E/C=0,6, on n’avait pas de risque de corrosion pendant presque 60 jours, puis une brusque variation de Icorr après 65 jours pour dépasser la valeur de 3μA/cm², ces résultats peuvent être comparés avec ceux dans de la littérature ou la corrosion avait des seuils similaires à partir de 56 jours (Lapointe, 2009).

Mortier de 120g/l

Les résultats de Icorr pour les échantillons de mortier exposés à la solution de concentration 120g/l de NaCl pour plus de 80 jours sont représentés sur les figure IV.10 et IV.11.
À première vue, nous avions un risque plus ou moins élevé depuis le premier cycle (7 jours) puisque Icorr =1,26μA/cm², elle augmente ensuite progressivement pour atteindre une valeur maximale après 49 jour Icorr= 4,31μA/cm², cela était remarqué pour l’échantillon 1. Les deux autres échantillons restaient dans un champ modéré jusqu’au 77 -ème où ils avaient dépassé cette limite (1μA/cm²).

Effet de variation des concentrations de NaCl

Afin de montrer l’effet de la variation de concentration des chlorures sur les échantillons de bétons et mortier, on a regroupé les résultats des trois concentrations pour chaque mélange dans une représentation en histogrammes (cf. figure IV.15). Les barres verticales colorées représentent la moyenne de densité de courant Icorr entre 3 échantillons pour chaque mélange et pour chaque concentration. Les lignes rouges représentent la limite en Icorr entre l’intervalle de risque de corrosion modérée et corrosion élevée.
Cette comparaison était sensée nous montrer l’effet de concentration sur l’accélération du phénomène de corrosion, cela veut dire que plus la concentration du milieu agressif est importante et plus la corrosion est accélérée sous gradient de concentration, plus ce gradient est considérable plus les valeurs de Icorr sont élevées, cette nuance est plus ou moins remarquée sur le béton avec E/C = 0,6. Cependant les résultats des autres mélanges nous ont montré autre chose, puisque la logique de variation n’est pas remarquée, cela est peut-être dû au fait qu’une fois la corrosion est amorcée, on en peut prévoir ou prédire la suite, cela peut être dû aussi à la tortuosité qui peut grandement modifier l’écoulement ou encore la diffusion des chlorures et ne pas respecter la logique du gradient de concentration.
La chose dont nous sommes sûrs, est que la corrosion avait bien atteint des limites critiques quelle que soit la concentration, on peut le voir sur la figure IV.4 où les traces de corrosion avaient atteint la surface de nos échantillons.

Effet de variation de rapport E/C

La figure IV.16 présente cette fois-ci l’effet de variation du rapport E/C pour les deux mélanges (béton et mortier). Le principe était de regrouper les résultats d’un mélange donné avec un E/C donné pour chaque concentration. L’effet est indéniable et bien remarquable puisque toutes les courbes de la figure IV.16 montrent que le rapport E/C de 0,6 (histogrammes en vert) donnait dans la majorité des Icorr plus importants comparés à ceux de E/C 0,5 (histogramme en bleu). Ceci est dû principalement à l’effet de porosité qui accélère la pénétration des chlorures dans la zone d’enrobage vers les armatures (Hassoune, 2018). Cette différence de porosité induit aussi une surface de contact plus grande entre acier et béton offrant plus de réaction entre les aciers (Fe2+) et chlorures (Cl-) produisant ainsi plus de produits de corrosion (Fe (OH)2) (cf. § I.3). Les mêmes constatations ont été observée dans (Hansson et al., 2006, Vedalakshmi et al., 2008, Yu et al., 2010, Lapointe, 2009).

Effet de la variation des mélanges

Le dernier point de notre étude était consacré à la comparaison entre les supports eux même qui font guise de protection pour les armatures contre la corrosion. Pour cela, nous avons pris les résultats pour chaque concentration du béton avec un E/C donné et l’avons comparé avec ceux du mortier avec le même E/C et la même concentration d’exposition. La finalité de cette opération a donné la figure IV.17. Là aussi on revient sur l’effet de porosité qui favorisait le transport des chlorures et accélère par conséquent le phénomène de corrosion, puisque la porosité des mortiers (histogrammes en vert) tournait autour de 18% or que celle du béton (histogrammes en bleu) était autours de 15- 16%. Donc on retrouve une certaine logique dans nos résultats la structure de mortier et plus poreuse pars rapport le béton, d’après (Boukli Hacene, 2010) une importante porosité d’un matériau donne une surface importante entre le matériau et les substances chimiques agressives avec lesquelles il est en contact.

CONCLUSION 

Ce chapitre nous a permis à partir de petits moyens de détecter l’initiation de la corrosion des armatures pour différentes configurations. Nous avons remarqué durant les premiers cycles sur tous les échantillons étudiés des signes de corrosion traduits par l’augmentation du courant de corrosion Icorr. Cet état de corrosion est dû au faible enrobage choisi (10 – 12) mm contrairement aux enrobages utilisés couramment, la faible épaisseur utilisée décrit les imperfections de mise en oeuvre sur chantier et la dégradation du béton.
Les résultats nous ont montré une faible influence de la variation de concentration sur l’initiation de la corrosion. Cette faible influence est attribuée en premier lieu à une faible concentration d’amorçage par rapport aux concentrations choisies. En second lieu, le paramètre tortuosité qui modifie le phénomène de transport des ions chlores pour un même mélange ayant pratiquement la même porosité.
Nous avons remarqué des Icorr plus élevés pour les échantillons ayant un E/C de 0,6. Le rapport E/C a une influence directe sur la porosité ainsi que la tortuosité du milieu se traduisant par une surface de contact plus grande entre acier et béton offrant plus de réaction entre les aciers et chlorures provoquant un amorçage plus rapide. Le même constat a été observé pour les échantillons en mortier ayant des porosités supérieures à celles des bétons.

CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATIONS

Les ouvrages soumis aux environnements marins sont sujet à la dégradation par corrosion des armatures noyées dans le béton. Il est nécessaire de contrôler ces constructions pour assurer leurs durabilités. Pour ce faire, Plusieurs méthodes existent dont les méthodes non destructives qui permettent d’évaluer le risque en corrosion sans dégrader l’ouvrage, parmi ces procédés ceux utilisant le potentiel de corrosion, la résistivité électrique et la densité de courant macrocell. Notre choix s’est porté sur la dernière méthode puisque qu’elle ne nécessite pas de moyens couteux et est relativement simple dans la mise en oeuvre.
Les résultats obtenus sur différents échantillons de différentes natures (béton et mortier) avec différents rapports E/C (0,5 et 0,6) soumis à différentes concentrations en NaCl (30, 120 et 240 g/l) après environ six mois d’exposition par des cycles de mouillage et séchages ont révélé que la technique choisie, basée sur la mesure du courant de corrosion macrocell a permis de détecter l’amorçage de la corrosion. Cette technique de mesure est très facile à mettre en place, elle utilise des moyens simples et peu onéreux (résistance électrique, connexion électrique et un multimètre).
Les résultats des paramètres étudiés ont montré d’abord une faible influence de la concentration des chlorures sur l’initiation de la corrosion sur des échantillons ayant les caractéristiques physiques (porosité et tortuosité). En revanche l’augmentation du rapport E/C ou l’utilisation du mortier au lieu du béton donnent des échantillons plus poreux et par conséquent des états de corrosion plus importants.

Recommandations

D’après les résultats obtenus par ce travail, nous recommandons de compléter cette recherche par les points suivants :
• Améliorer la porosité du béton par des ajouts (pouzzolane, fumée de silice, filler calcaire).
• Tester différents types de traitement d’aciers.
• Utiliser des inhibiteurs de corrosion migrateurs et/ou incorporés dans la masse du béton.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre I : Généralités sur la corrosion dans les milieux marins
I.1. Introduction
I.2. Corrosion
I.3. Corrosion par la pénétration des ions chlorure
I.4. Initiation et propagation de la corrosion dans le béton
I.5. Concentration seuil critique
I.6. Méthodes non destructives
I. 6. 1. Mesure de densité de courant (Icorr)
I. 6. 2. Mesure de potentiel de corrosion
I. 6. 3. Mesure de la résistivité électrique du béton
I.7. Conclusion
Chapitre II : Revue bibliographique (méthode Macrocell) 
II.1. Introduction
II.2. Influence type de béton
II.2. Influence de l’inhibiteur
II.3. Influence du type d’armatures
II.4. Conclusion
Chapitre III : Matériaux et methodes
III.1. Introduction
III.2. matériaux
III.2.1. Caractéristiques des matériaux utilisés
III.2.2. Propriétés des matériaux utilisés
III.2.3. Préparation des échantillons
III.3. méthodes
III.3.1. Essai de porosité
III.3.2. Mesure de la densité de courant Icorr
III.7. Conclusion
CHAPITRE IV : Analyse et discussion des résultats
IV.1. Introduction
IV.2. Essai de Porosité
IV.3. la mesure de la densité de courant Macrocell Icorr
IV.3.1. Éprouvettes de Béton
IV.3.2. Éprouvettes de mortier
IV.3.3. Effet de variation des concentrations de NaCl
IV.3.4. Effet de variation de rapport E/C
IV.3.5. Effet de la variation des mélanges
IV.4. Conclusion
Conclusion générale et recommandations
Références bibliographiques 
Annexe

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