Soutenance mémoire
Dimensionnement du circuit d’alimentation
Processus de fabrication
Le site possède des presses d’emboutissage BALCONI, des chaînes d’assemblage de haute technologie qui assurent la production dont on trouve, des dizaines de robots d’assemblage ABB et KUKA plus une dizaine de presses de soudure (PRP). La direction du site estime la consommation annuelle à 21 000 tonnes de tôles d’acier en bobines.
Les locaux de la SNOP-Tanger sont repartis en :
Hall outillage ; Hall bobines ; Zone Robots SR ; Zone Robots MAG ; Zone presses BALCONI ; Zone profilage/cintrage/façonnage ; Zone métrologie ; Zone mécanisme ; Zone soudure PRP ;
Secteur emboutissage : Le secteur d’emboutissage comprend : Une presse de 315 tonnes Deux presses de 630 tonnes Quatre presses de 1200 tonnes Trois ponts de capacités 32 tonnes pour transporter les outils et les bobines d’acier. La figure suivante représente la zone d’emboutissage
Secteur assemblage : Ce secteur se divise en deux parties : L’assemblage 1, qui regroupe : 28 petites presses à souder par résistance (PRP) Deux pinces de soudage par résistance à guidage manuel Et l’assemblage 2, qui centralise essentiellement des cellules robotisées pour la soudure : 11 Ilots de soudure par résistance SR ; 7 Ilots de soudure par arc électrique MAG ; Les deux figures représentent les deux secteurs d’assemblage 1 et 2
Secteur outillage : Le secteur outillage se divise en deux parties : Parc outillage : Cette zone est destinée au stockage des outils et la préparation pour la mise en fonctionnement par montage dans la presse. Atelier outillage : Cet atelier est destiné à la préparation et le maintien des outils, les opérations effectuées dans l’atelier sont de nature sécurisation ou/et conception des éléments dans l’outil. Le transport et la mise en place des outils du lieu d’entretien au table de presse est assuré par des guides à bandes amovible, ces derniers et à l’aide d’un pont permettent la manutention en toute sécurité. Les outils permet d’obtenir des pièces à chaque coup de presse, il se compose deux matrices (inférieur et supérieur) qui impose la déformation plastique de la tôle (procédé d’emboutissage) La figure suivante présente une vue global du secteur outillage
Secteur profilage et cintrage : Ce secteur dispose des machines pour la réalisation des produits profilés à partir de rouleaux de feuillard en barres droites ou cintrées. Il permet plusieurs possibilités techniques variées. L’atelier de profilage se compose de : Une profileuse Une façonneuse Une Cintreuse 2 presses de reprise de 160 tonnes & une presse de reprise de 150 tonnes
Département d’accueil : Méthodes et industrialisation
Missions du service méthodes et industrialisation : Le service méthode et industrialisation de la société SNOP a pour mission d’optimiser et améliorer la performance en termes de qualité, sécurité et fiabilité des processus. Pour ce faire, il est amené à remplir les tâches suivantes : Coordonner entres les différents métiers (production, qualité, logistique et outillage) la réalisation des projets d’amélioration ; Définir et suivre la mise en place des actions d’amélioration de la productivité (analyse de la performance : Cout, Qualité, Délai) ; Proposer des évolutions techniques possibles à court, moyen et long terme (flux, technologie, capacitaire) ; Gérer l’archivage des documents produit ; Mettre au point des nouveaux équipements ; Elaborer les modes opératoires, instructions de travail et paramètres d’injection pour les différents équipements ; Etudier la faisabilité de la modification produit et processus (chiffrage et qualification) ; Gérer la manutention et le bâtiment ; Etablir le descriptif de condition logistique (DCL) ; Organiser des zones de stockage et d’emballage ; Optimisation de flux interne et externe ; Effectuer et suivre des commandes clients liées à son périmètre ; Gestion complète de nouveaux projets ;
Contexte du projet & problématique
Toutes les pièces sont à provenance de l’emboutissage. Elles sont soit directement stockées dans le SPF (Stock des Produits Finis) si c’est un PF, soit stockées dans le SSF si c’est un PSF pour être ensuite sollicitées soit par les PRP, les ilots ou les deux ; c’est-à-dire qu’après le passage sur les PRP, les pièces seront encore des PSF qui nécessiteront un assemblage via robot de soudage.
Afin de s’assurer de la qualité des pièces assemblées, SNOP mène des contrôles sur ses produits, parmi eux le déboutonnage, contrôle destructif qui permet de juger la tenue mécanique du point de soudure par observation du rivet matière ou du noyau fondu, il se fait par : marteau burin, marteau douille ou pince à déboutonner.En effet, le déboutonnage actuel est fait manuellement et directement par l’intervention de l’opérateur dans l’atelier de déboutonnage pour pouvoir déboutonner des pièces allant jusqu’aux 300 pièces par jour. Cette méthode de déboutonnage engendre plusieurs problèmes qui peuvent être résumés en :
Des risques liés à la sécurité de l’opérateur : ils consistent au dommage corporel causé par l’effort déployé par l’opérateur, ainsi que le contact direct avec les pièces déboutonnées. La no-répétabilité des résultats obtenus lors du déboutonnage, alors que les pièces sont assemblées de la même façon, la même machine et les mêmes paramètres. Ce qui signifie que l’essai n’est pas fiable à 100%, alors il y a risque d’incidents clients qui touchent l’image de SNOP. Un local de contrôle très modeste (marteau-burin, marteau-douille & des étaux) et un temps de cycle très élevé.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Faisabilité organisationnelle |
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Table des matières
Introduction générale
CHAPITRE I
1. Présentation de l’organisme d’accueil
1.1. Groupe FSD : SNOP+SMOM
Historique du groupe FSD
Les différentes implantations du groupe
1.2. SNOP – Tanger
L’organigramme de la société
Processus de fabrication
Secteur emboutissage
Secteur assemblage
Secteur outillage
Secteur profilage et cintrage
Clients Entreprise
Produit de l’entreprise
1.3. Département d’accueil : Méthodes et industrialisation
Missions du service méthodes et industrialisation
L’organigramme de service Méthodes et industrialisation
2. Présentation du projet
2.1. Contexte du projet & problématique
2.2. Les acteurs du projet
2.3. Contexte pédagogique
2.4. La méthode des QQOQCP
2.5. Objectifs
2.6. Démarche du projet
3. Planification du projet : (voir annexe 1)
4. Etude de faisabilité
4.1. Faisabilité organisationnelle
4.2. Faisabilité technique
Conclusion
CHAPITRE II
1. L’analyse fonctionnelle
1.1. Définition du besoin
1.2. L’analyse fonctionnelle externe
Diagramme pieuvre
Hiérarchisation des fonctions
Matrice de tri-croisé
Cahier des charges fonctionnel
1.3. Analyse fonctionnelle interne
1.4. Analyse multicritère des solutions
1.5. Choix des éléments constitutifs
Conclusion
CHAPITRE III
1. Dimensionnement des vérins
1.1. Calcul de l’effort de déboutonnage
1.2. Dimensionnement des vérins hydraulique
Calcule des sections et de la course des vérins
Vérification du flambement de la tige du vérin
Vérification de la pression dans les chambres des vérins
2. Dimensionnement du circuit d’alimentation
2.1. Schéma du circuit proposé
2.2. Détermination des débits et puissance dans le circuit
Cartographie des pressions
Description du mouvement
Détermination des débits dans le circuit
Calcul de puissance
5. Choix des composants du circuit hydraulique
5.1. Choix du groupe motopompe
5.2. Choix du distributeur proportionnel
5.3. Choix du limiteur de débit avec clapet anti-retour
5.4. Choix du limiteur de pression
5.5. Choix des flexibles
5.6. Choix du réservoir
6. Vérification et évaluation du rendement de l’installation
6.1. Rendement du groupe motopompe
6.2. Rendement global de l’installation hydraulique
Synthèse et conclusion
1. Mise en situation
2. Vérification de la structure métallique
2.1. Choix de la forme de la structure
Dimensions imposées sur la structure métallique
Proposition de la forme du support métallique de la machine
2.2. Choix des profilés de la structure
2.3. Démarche de calcul et simulation
2.4. Application sur la structure du mécanisme
2.5. La configuration finale retenue
3. Dimensionnement des outils de fixation et de déboutonnage
3.1. Démarche de calcul suivie
3.2. Choix de matériaux
3.3. Calcul Analytique
3.4. Simulation sous CATIA V5
4. Chiffrage de la réalisation du mécanisme de déboutonnage
4.1. Chiffrage de la partie hydraulique
4.2. Chiffrage de la partie mécanique
4.3. Chiffrage total de la réalisation et gain
Conclusion & synthèse
Conclusion générale & perspectives
Bibliographie et Webographie
ANNEXE 1: planning
ANNEXE 2 : Diagramme FAST
ANNEXE 3 : vérification du bâti en I sous Robobat
ANNEXE 4 : Vérification du bâti en profilé carré sous Robobat
ANNEXE 5: Devis TAMED
ANNEXE 6 : Devis METALIX
ANNEXE 7 : Devis SECOFLUID
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