Description aérogénérateurs de plate-forme G52-850KW

Description aérogénérateurs de plate-forme G52-850KW

les outils de gestion de la maintenance

la méthode AMDEC

 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets Et de leur criticité
 définition
L’AMDEC est l’acronyme de « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité » est une technique d’analyse prévisionnelle de la fiabilité, de la maintenabilité et de la sécurité des produits et des équipements L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant ‘’une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système’’. La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (Analyse des modes de défaillance), leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, selon la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
but de L’AMDEC
L’AMDEC est une technique qui vise à :  Evaluer et garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité).  Obtenir au meilleur cout le rendement global maximum des équipements de production  Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes.  Prioriser les interventions d’amélioration continue.  Réduire les risques les plus grands.  Elaborer des plans d’actions et allouer les ressources de façon rationnelle.  Déterminer les points faibles d’un système et apporter des remèdes.  Prévenir les pannes.  Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance.
Les types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d’AMDEC : AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en compte). AMDEC moyen de production : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de l’entreprise. Il s’agit donc de l’analyse des pannes et de l’optimisation de la maintenance. AMDEC produit : Analyse de la conception d’un produit pour améliorer sa qualité et sa fiabilité Démarche pratique de l’AMDEC moyen Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives:
 Défaillance D’après la norme AFNOR X 60-500, une défaillance est la cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise.  Mode de défaillance Un mode de défaillance est la manière dont le système peut s’arrêter de fonctionner ou fonctionner anormalement. Le mode de défaillance est relatif à chaque fonction de chaque élément. Il s’exprime en termes physiques.
Chapitre IV : Outils de gestion de la maintenance
 Cause de défaillance Une cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant conduire à la défaillance, par l’intermédiaire du mode de défaillance. La cause de défaillance d’un élément peut être interne ou externe à celui-ci. A un mode de défaillance peuvent correspondre plusieurs causes et réciproquement.  Effet de défaillance L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par l’utilisateur. Un même mode de défaillance peut engendrer plusieurs effets simultanés qui peuvent se cumuler et s’enchaîner. De même, plusieurs modes peuvent avoir le même effet  Détection La détection est un phénomène ou paramètre physique, anomalie ou symptôme, pouvant être observé, détecté ou mesuré de manière précoce et traduisant l’apparition, la propagation ou l’évolution d’un mécanisme de défaillance.  Indice de Fréquence « F » Il représente le risque que la cause potentielle de défaillance survienne et qu’elle entraîne le mode potentiel de défaillance considéré. De ce fait, la notion de fréquence est relative à une combinaison cause mode. Finalement, la fréquence s’exprime par le nombre de défaillances de l’élément sur une période donnée  Indice de Gravité « G » Il se réfère à la gravité (ou sévérité) de l’effet de chaque défaillance, tel que ressenti par l’utilisateur. Ainsi, la notion de gravité est directement liée à l’effet de la défaillance. Par ailleurs, la gravité peut s’exprimer sous les divers aspects suivants : – Dégradation matérielle du moyen de production – Taux de disponibilité de la machine ou de la ligne (durée d’arrêt) – Non-conformité du produit fabriqué – Coût de la maintenance – Sécurité des opérateurs – Répercussion sur l’environnement
 Indice de Non Détection « D » Il représente la probabilité que la cause (et/ou le mode) de défaillance supposée apparue atteigne l’utilisateur. La probabilité de non détection dépend d’une part de l’existence d’une anomalie observable de manière suffisamment précoce et d’autre part des moyens de détection mis en œuvre (ou envisagés) au moment de l’étude.  Criticité Pour chaque cause de défaillance, le produit des trois indices de fréquence, gravité et non détection est effectué. Le résultat donne l’indice de Criticité :

Diagramme de PARETO

définition
C= F x G x D
L’analyse de Pareto ou méthode des 20/80, ou méthode ABC permet de classer les causes selon les effets qu’elles génèrent. En effet, on construit un tableau classifiant les pannes selon un critère bien choisi. L’outil « Pareto » a pour but de sélectionner, dans une population, les sujets les plus représentatifs en regard d’un critère mesurable. Généralement cette sélection sera effectuée pour simplifier l’étude d’un problème en ne retenant que les éléments les plus significatifs.
Fonction Suggérer objectivement un choix, c’est-à-dire classer par ordre d’importance des éléments (Produits, machines, pièces…) à partir d’une base de connaissance d’une période antérieure (historique de pannes par exemple).Les résultats se présentent sous la forme d’une courbe appelée courbe ABC dont l’exploitation permet de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et de prendre les décisions permettant sa résolution .
Méthodologie : Démarche
1- Historique. 2- Définition des éléments et des critères. 3- Collecte des valeurs du critère et classement par ordre décroissant. 4- Cumul des valeurs du critère pour les éléments à classer. 5- Calcul des pourcentages des valeurs cumulées. 6-Tracer la courbe et fixer les seuils des classes A, B, C 7-Interpréter .
 Construire le graphique Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation étudié. Il s’agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones à partir de l’allure de la courbe. En général la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir trois zones : – La partie droite de la courbe OM détermine la zone A. – La partie courbe MN détermine la zone B. – La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C .

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Table des matières

Dédicaces
Remerciement
Sommaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction
Chapitre I Présentation de l’entité d’accueil « ONEE »
I-Organisme d’Accueil
1- Principales Missions de L’ONEE –BE
2- L’activité de l’ONEE-BE
3- Structure organisationnelle
II- Présentation de la Division Exploitation de Fès
1- Historique
2- Structure de la division
III- Energie éolienne
1- Energie éolienne au Maroc
2- Les différents types d’éolienne
Chapitre II : Présentation du parc éolien 140MW Tanger
I- Etude théorique
1- Principe de fonctionnement des éoliennes
1.1- Chaîne de transformation énergétique
1.2- Théorie de Betz
II- Emplacement du projet
III- Description aérogénérateurs de plate-forme G52-850KW
1- La nacelle
2- Rotor
3- Tour et fondation
4- Transformateur et Cellule Moyenne Tension
5- Les Capteurs
IV- Poste 33/225KV
1- Transformateur de puissance 100MVA
2- Disjoncteur de travée 225KV
3- Transformateur de tension
4- Transformateur du courant
5- Transformateur des services auxiliaires (TSA)
6- Réactance
7- Parafoudre
8- Cellule du circuit arrivée éolienne
9- Cellule de réactance
10- Cellule de mesure
11- Cellule du départ TSA (Transformateur de service auxiliaire)
12- Cellule de l’arrivée transfo 33/225KV
V – Systèmes de supervision du parc
1- Système SICAM
2- Système SCADA « Système de Contrôle et Acquisition de Données »
Chapitre III : Généralité sur la maintenance des éoliennes du Parc 140 MW Tanger
I- Description de la maintenance
1- Types de maintenance du parc éolien
2- Maintenance du rotor
3- Maintenance de la nacelle
4- Maintenance du transformateur
II- Analyse critique de la maintenance actuelle du parc éolien de Tanger
Chapitre IV : Outils de gestion de la maintenance
I- Présentation du projet
1- Problématique
2- Définir le projet
3- Cahier des charges
II- les outils de gestion de la maintenance
1- la méthode AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets Et de leur criticité
2- diagramme de PARETO
3- Tableau de bord
III- Application de l’analyse PARETO et AMDEC sur les équipements de l’aérogénérateur
1- Application de l’analyse PARETO
2- Application de l’AMDEC
2.1- Échelles de Cotation
2.2- Grille AMDEC sur les machines critiques
Chapitre V : Solutions proposées et amélioration
I- Les actions à suivre pour réduire la réapparition des pannes
1- Réalisation d’un rapport d’intervention de maintenance sous le système informatique « C-Sharp »
2- Recommandations
3- Pilotage de la performance par la mise en place du tableau de bord
II- Solutions techniques
1- Pompe à engrenage
1.1- Définition et fonctionnement
1.2- Le rôle de la pompe
2- le contacteur
2.1- Définition et fonctionnement
2.2- Les différents types des défauts du contacteur
2.3- Solution proposée
3- Huile
3.1- Problématique
3.2- Solution proposée
Conclusion
Bibliographie & webographie
Annexes

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