Soutenance mémoire
Convertisseur courant / pression (I/P)
service stockage
Ce service a pour rôle de stocker les articles et matériels reçu par la société afin de les utiliser en cas de besoin. Le rôle du magasin est de déterminer les biens physiques exercés par les magasiniers. Le magasin immobilise un capital important, il contient plus de 8000 articles soit une valeur de 8Milliards de DH. Les articles sont logés dans des casiers ou des endroits qui leur sont convenables.
d- Service contrôle de qualité Lafarge ciment usine de Meknès est dotée d’un laboratoire équipé de tous les équipements nécessaires à la réalisation des contrôles depuis la réception des matières premières jusqu’aux expéditions du produit fini et ce conformément aux normes en vigueur et aux besoins de la clientèle. Le personnel de ce laboratoire ayant en charge le contrôle de la qualité est compétent et suit des formations continues en matière de contrôle de qualité et selon un planning de formation préétabli. Ce laboratoire est divisé en plusieurs départements, agencés de telle sorte à assurer une bonne réception, identification et conservation des échantillons ainsi que la réalisation de tous les essais.
e- Service procédé Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés s’effectuant au sein de l’usine ; il contrôle en collaboration avec les services de fabrication et de qualité le processus de fabrication du ciment, aussi cherche-t-il à optimiser les paramètres de réglage de différentes installations (cuisson, broyage…). En effet des audits et des tests de performance se réalisent systématiquement dans le but d’améliorer le rendement des unités de production.
f- Service sécurité Il est le moteur pour la réalisation et l’encadrement de l’effectifs de l’usine pour produire un ciment avec un objectif de zéro accident il a pour mission l’animation de la sécurité le soutien de la hiérarchie en matière de sécurité, l’animation d’un comité de sécurité usine, instauration des procédures de sécurité, le reporting sécurité et la gestion du réseau sécurité inter usines.
La régulation entre la vanne et doseur Pour avoir une bonne régulation entre la vanne et le doseur, on procède au stockage de la poussière localisé dans une grande trémie qui facilite l’écoulement de cette poussière. Ce dernier est dirigé par une vanne qui est commandée par l’écart entre la consigne et la mesure (débit donné par le doseur à goulotte), toutes ces étapes nous permettent d’extraire la poussière due au broyage de la matière. L’unité centrale de régulation se compose d’un régulateur-PI (Proportionnelle Intégrale). Le régulateur-PI standard est de plus équipé avec une consigne-By-pass. Grâce au By-pass les sauts de consigne même en cas de réglage lent du régulateur sont rapidement exécutés. Afin d’éviter un pompage, la consigne est désaccouplée du régulateur proprement dit, par un circuit de contre réaction. Le régulateur est aussi équipé d’une limitation de la grandeur de positionnement dépendant de la consigne. Lorsqu’on atteint de la limite inférieure ou bien supérieure de la grandeur de positionnement, le régulateur est retenu.
La boucle de régulation, qui existe entre la goulotte-doseuse et la vanne modulante est résumé par la figure suivante Le VSE régule et pilote l’extraction de la matière par un bloc de régulation PI assurant un lien entre la salle de commande et notre système la consigne arrivant de la salle de maintenance est comparée avec le débit réel venant de la goulotte-doseuse, ensuite la différence est conduite sur le bloc de régulation (le bloc PI existant dans le boitier VSE). Ce dernier modifie le débit de l’actionneur de matière (vanne modulante) jusqu’à ce que la valeur du débit réel soit égale à la consigne. Le positionneur, conçu pour être monté sur des vannes de réglage pneumatiques, détermine une position bien précise de la vanne (grandeur réglée x) correspondant au signal de commande (grandeur directrice w). Il compare le signal électrique de commande provenant d’un dispositif de réglage avec le déplacement angulaire d’une vanne de réglage, et émet comme grandeur de sortie une pression d’air de commande pneumatique, et ainsi de suite dans la mesure que la valeur du débit mesuré soit plus proche à la consigne souhaitée.
d- Etage booster La pression de l’injecteur récepteur commande l’étage booster, dont la conception est celle d’un distributeur a clapet. Un accroissement de la pression de l’injecteur récepteur commande la robinetterie de l’étage booster afin de produire une augmentation du signal de sortie du convertisseur. Une diminution de la pression de l’injecteur récepteur commande la robinetterie de l’étage booster afin de permettre un échappement et de diminuer ainsi le signal de sortie du convertisseur. L’étage booster fonctionne avec un gain en pression de 31 depuis l’étage pilote. Il est possible d’atteindre un fonctionnement a Grand débit grâce une conception a clapet a grande section d’écoulement et une faible résistance au débit de la portée interne. La conception de l’étage booster offre une excellente stabilité pour des applications a fortes vibrations ; de plus, la technologie de Distributeur à clapet offre une grande résistance à l’obturation. Concernant le fonctionnement de la liaison entre le « Pistor » et le convertisseur I/P s’explique comme suivant le bloc de régulation fournit un courant de 4 à 20mA qui passe par le convertisseur I/P en exigeant une marge de pression à l’entrée de 3 à 6 bars qui circule dans l’usine. Ces commandes permettent d’adapter la pression de sortie en fonction de la marge acceptée par le Pistor. A la sortie du convertisseur I/P, nous aurons une pression qui varie entre 0.2 à 1 bar permettant de commander le Pistor qui conduit à son tour la vanne.
CONCLUSION
Le stage que nous avons effectué au sein de Lafarge Meknès nous a permis de mettre en pratique les connaissances acquises au cours de notre formation et aussi d’explorer le monde de l’industrie et de côtoyer les difficultés réelles du monde du travail. Nous avons eu la chance d’assouvir notre curiosité durant ce stage en visitant les différents services de l’usine et en découvrant le processus de fabrication du ciment ce qui nous a permis de compéter notre formation. L’objectif de notre stage est d’abord de découvrir les différentes étapes de la fabrication du ciment, ensuite de trouver des solutions convenables au problème lié à la régulation de débit doseur de l’extraction de poussières. En effet la vanne modulante permettent la régulation de débit peut être hors fonctionnement et pour ne pas arrêter la production du ciment, nous avons proposé de la remplacer par un Pistor commandé par un convertisseur courant/pression qui est disponible dans l’usine. Ce stage nous a permis de s’adapter à la vie active de la société, nous a appris à être plus autonome et à ne pas nous décourager et à contourner les difficultés.
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Table des matières
Introduction générale
Chapitre I PRESENTATION DU GROUPE LAFARGE
1. Le Groupe LAFARGE
1-1- LAFARGE MAROC
1-2- LAFARGE MEKNES
2. Présentation des services
3. Organigramme de LAFARGE Meknès
Chapitre II PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT
1. Organigramme du procédé
2. Carrière et concassage
3. Pré homogénéisation et broyeur cru
4. Cuisson de la farine
5. Broyeur cuit et expédition
Chapitre III Régulation d’extraction de poussières
1- Aperçu sur la régulation
1-1- Principe de fonctionnement
1-2- Régulation par PID
2- Etude de system d’extraction poussière
2-1- Trémie peseuse
2-2- La vanne modulante
2-3- Doseur à goulotte
2-4- Etude du système DISOCONT
3- Régulation entre vanne et doseur
4- Problématique et solution proposé
4-1- Présentation de problème
4-2- La solution proposée
5- Pistor
6- Convertisseur courant / pression (I/P)
Chapitre IV Les interventions Effectuées
1- Assistance au tarage de circuit poussière
2- Etalonnage de circuit poussière
Conclusion
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