CONCASSAGE ET PREPARATION DE LA MATIERE PREMIERE

Italcementi group

Un groupe international, premier cimentier du bassin méditerranéen et un des tous premiers acteurs mondiaux dans les matériaux de construction, Italcementi Group est né du rapprochement de deux sociétés dont l’expérience cimentière remonte à plus d’un siècle Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881. Italcementi Group est aujourd’hui présent dans 22 pays, répartis sur 4 continents, emploie plus de 19000 personnes et exerce son activité dans trois métiers de proximité le ciment, les granulats et le béton prêt à l’emploi. Le dispositif du groupe compte plus de 60 cimenteries, 547 centrales à béton et près de 154 carrières de granulats. Le savoir-faire et les compétences spécifiques du Groupe sont concentrés dans le centre technique groupe à Bergamo en Italie, où chercheurs et techniciens étudient de nouveaux matériaux à base de ciment.

Ciments du Maroc (CIMAR)

Ciments du Maroc est un opérateur majeur du secteur cimentier marocain. La première cimenterie du groupe a été créée en 1951 à Agadir (Figure 1), avec une capacité de 60 000 tonnes par an. Le dispositif industriel de Ciments du Maroc est constitué actuellement de 3 usines à Agadir (Aït Baha), Safi et Marrakech, d’un centre de broyage à Laâyoune, d’un centre d’ensachage au port de Jorf Lasfar, de 4 carrières de granulats et de 26 centrales à béton implantées dans les principales villes du pays. Ainsi, Ciments du Maroc est le 2ème cimentier au Maroc par le volume des ventes et le premier opérateur dans le béton prêt à l’emploi et les granulats à travers sa filiale Bétomar. En termes d’activité, pour l’année 2010, le groupe a vendu près de 3,5 millions de tonnes de ciment ce qui représente un chiffre d’affaires qui dépasse les 3,5 milliards de dirhams. [1] Aujourd’hui, Ciments du Maroc compte près de 1000 salariés et son activité génère un grand nombre d’emplois indirects aux alentours de ses implantations.

Site d’Agadir (Aït Baha)

Le site d’Ait Baha (Figure2) mise en service en juillet 2010, l’usine d’Aït Baha est l’une des cimenteries les plus modernes dans le monde. Elle a bénéficié des technologies les plus avancées en matière de protection de l’environnement et d’économie de l’énergie et de l’eau. D’une capacité de production de 2,2 millions de tonnes de ciment, facilement extensible au double, ce site est destiné à couvrir les besoins en ciment de la région Souss-Massa-Drâa et de tout le grand sud marocain. [1] L’usine est composée d’une ligne de cuisson de 5 000 t/j (le plus grand four actuellement au Maroc) et d’un broyeur à cru du constructeur danois FLSMIDTH, de deux broyeurs à ciment verticaux (BC1 et BC2) du constructeur allemand LOESCHE, d’un atelier d’ensachage et de chargement mécanisé de haute performance (8000 t/j) et d’un atelier de palettisation. Les technologies déployées dans cette usine lui confèrent des performances énergétiques et environnementales les plus économiques. Il est à signaler que c’est une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de cogénération consistant en la production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz de four traditionnellement rejetés dans l’atmosphère. [2]

Histoire de ciment

Les Romains furent sans doute les premières à fabriquer des liants hydrauliques susceptibles de durcir sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la région de Pouzzoles. C’est de là qu’est venu le terme bien connu de « pouzzolanique », qui se dit d’un matériau capable, en présence d’eau, de fixer la chaux. En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange ainsi constitué est restée totalement inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore en 1817 la théorie de l’hydraulicité et fait connaitre les résultats de ses recherches. Il donne des indications précises sur les proportions de calcaire et de silice nécessaires pour constituer le mélange qui, après cuisson à la température convenable et broyage, sera un véritable liant hydraulique fabriqué industriellement le ciment artificiel. L’industrie du ciment était née. Quelques années plus tard, en 1824, l’Ecossais Aspdin donnait le nom de Portland au ciment qu’il fabriquait et qui égalait la pierre de cette région. [3]

Réaction entre solides

La formation des minéraux du clinker à l’exception de la formation de l’alite (CS) résulte des réactions entre solides. La formation de phase débute avec la déshydratation des minéraux argileux et la décomposition du carbonate de calcium à partir d’une température moyenne des matières d’environ 550 C. La zone des réactions entre solides est limitée vers le haut par l’apparition de la phase liquide du clinker à environ 1250 °C. La réaction entre le carbonate de calcium et les composées (la silice, l’alumine et l’oxyde ferrique) commence déjà entre 550 et 600 °C. La déshydratation (450 à 600 °C) et la décomposition (700 à 1000°C) des minéraux argileux conduisent à des oxydes très réactifs ou à des combinaisons métastables. La décomposition des minéraux argileux et du CaCO3, ainsi que les nouvelles formations des phases par réaction à l’état solide se déroulent parallèlement. Il se forme d’abord des composés pauvres en chaux qui lors de l’élévation de la température, se transforme en composé riche en chaux (C3A). [4,5]

général Ce travail qui s’inscrit dans le cadre de projet de fin d’études. m’a permis d’appliquer les connaissances théoriques que j’ai acquises durant mon cursus universitaire, de contacter le domaine industriel et de se comporter comme étant un future cadre capable de prendre des décisions, de convaincre l’autre et de défendre ces choix. Ce stage m’a permis aussi de choisir mon sujet de fin d’étude de définir les démarches à suivre et de réaliser des essais de caractérisation du ciment, sans oublier bien sûr d’établir des contacts humains. Le ciment est le matériau le plus utilisé dans la vie quotidienne, cependant son emploi exige des contraintes de sécurité, de fiabilité et surtout de qualité La fabrication de ciment nécessite une grande surveillance et un contrôle permanant, afin d’obtenir un produit avec les spécifications voulues. Dans ce contexte s’est inscrit le but de notre projet de fin d’étude. Il consiste à étudier la possibilité de modéliser la résistance à la compression du ciment CPJ 45 à vingt hui jours à partir des analyses sur le produit fini. Cette modélisation est basée sur l’utilisation de la régression linéaire multiple sur les données de 2015,

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

INTRODUCTION
CHAPITRE 1 ORGANISME D’ACCUEIL LORS DU STAGE
ITALCEMENTI GROUP
CIMENTS DU MAROC (CIMAR)
II.1. Site de Safi
II.2. Site de Marrakech
II.3. Site d’Agadir (Aït Baha)
II.3.1. Situation de l’usine Imi Mqorn
II.3.2- Organigramme de l’usine
CHAPITRE 2 PROCEDE DE FABRICATION DU CIMENT
INTRODUCTION
EXTRACTION DE LA MATIERE PREMIERE
CONCASSAGE ET PREPARATION DE LA MATIERE PREMIERE
III. STOCKAGE ET PRE-HOMOGENEISATION
III.1. Broyage de la matière première
III.2. Homogénéisation
III.3. Cuisson
III.4. Tour de préchauffage
III.5. Four rotatif
III.6. Refroidissement de clinker
III.7. Stockage du clinker
III.8. Broyage à ciment
III.9. Ensachage et expédition
III.9.1. Ensachage
III.9.2. Expédition
Schéma récapitulatif des principales étapes de la fabrication du ciment
CHAPITRE 3 ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
HISTOIRE DE CIMENT.
MATIERE PREMIERE POUR LA FABRICATION DU CIMENT
III. NOTATION CIMENTIERES
IV.MECANISME DE FORMATION DU CLINKER
IV.1. Déshydratation des minéraux argileux
IV.2. Décomposition du carbonate de calcium et de magnésium
IV.3. Réaction entre solides
IV.4. Réactions en présence de matière fondue
IV.5. Modules chimiques
CONSTITUANTS MINERALOGIQUES DU CLINKER
DESCRIPTION DU MECANISME DE L’HYDRATATION DU CIMENT
VI.1. Hydratation des silicates
VI.2. Hydratation des aluminates
VI.2.1. Formation d’ettringite
VI.2.2. Transformation de l’ettringite en monosulfate de calcium hydraté
VI.2.3. Hydratation des aluminates résiduels
CHAPITRE 4 LA MODELISATION
INTRODUCTION
I.LA REGRESSION LINEAIRE MULTIPLE
I.1. Test d’existence d’une pente
I.2. Test de significativité des facteurs
I.3. L’examine des résidus
LA BASE DE DONNEES
1 Conformité aux exigences de la norme.
III. LA MODELISATION
III.1. Test de significativité des facteurs
III.2. Les statistiques de la régression
III.3. Les coefficients de modèle
III.4. Test sur les résidus
III.5. La vérification pour les trois mois de 2015
CONCLUSION GENERAL
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
ANNEXES