Application de la démarche DMAIC au projet NISSAN

Projet de fin d’études d’ingénieur d’Etat Spécialité : Conception mécanique et innovation 

– Etude du flux physique de la chaine

Le projet NISSAN se compose de deux chaines de productions X12C.1 et X12C.2. La matière première est divisée en trois catégories : Composants, Tubes et Fils.
 Composants : sont des connecteurs récupérés directement du supermarché et alimentés dans les postes des chaînes de montage.
 Tubes : sont des accessoires utilisés dans la partie montage (Assembly) de la chaîne et récupérés également du supermarché.
 Fils : sont la base de chaque faisceau de câble produit, ils sont récupérés de la phase de coupe muni de leurs accessoires. Le flux de production est linéaire et il est basé sur le «One Piece Flow », un faisceau de câble est produit selon le Takt Time défini par la demande client.

– Le Flux de production du câble

i. Définition L’observation des flux de production du câblage est la première étape mise en œuvre pour faire la comparaison entre les familles des deux projets X12C.1 et X12C.2 ; il s’agit ici d’amener une analyse globale de l’ensemble des étapes franchies par le câble jusqu’au stade final de sa réalisation.
ii. Méthodologie Après avoir schématisé le flux par lequel passe la production de deux projets X12C.1 (???? 1) et X12C.2 (???? 2), nous avons mené une comparaison entre les deux flux : ???? 1 et ???? 2 afin de savoir les process partagés ; c’est-à-dire les équipements communs qui font partie du processus de production dans ???? 1 et ???? 2. La comparaison des deux flux prend en considération les points suivants :
– Les types d’équipements nécessaires à la production du projet ;
– L’ordre par lequel passe le flux de la matière, autrement dit, l’implantation des équipements sur la chaîne correspondante à la famille étudiée. Cette première phase de comparaison des flux de production est une étape primordiale ; en effet, si nous trouvons une grande similarité entre les deux flux, cela veut dire que la possibilité de leur intégration au sein d’un seul flux augmente, éventuellement, si les deux flux n’ont pas assez de points en commun, cela nous permet de décider dès le début de ne pas entamer l’étude de leur intégration dans un même projet X12C.1 ou X12C.2.
iii. Schématisation du flux Le flux de production peut être schématisé par plusieurs outils et méthodes. Pour celui de Yazaki, vu sa complexité, nous avons opté pour un schéma simplifié permettant de visualiser les différents déplacements des distributeurs qui alimentent toutes les zones, ainsi que l’emplacement des différentes pagodes de stockage. Par la suite, nous allons proposer une schématisation technique de ce dernier.
Après passage par la 1ère phase du processus de fabrication, les fils coupés sont transportés par les distributeurs de la zone P1 pour être stockés dans des pagodes. Ces distributeurs ont aussi pour tâche d’alimenter les machines de la zone P2 par les fils semi-finis. Une fois le pré-assemblage est achevé, les fils sont transportés par les distributeurs de la zone P2 vers d’autres pagodes afin de répondre au besoin des lignes. A ce niveau, ce sont les distributeurs de la zone P3 qui s’occupent de l’alimentation des chaines d’assemblage et cela, en passant par les différents postes pour collecter les références qui manquent et les alimenter.

– Lay-out du projet X12C (zone P3)

Analyse de déroulement cette étape consiste à étudier et comprendre la situation actuelle et l’organisation de l’usine en marchant le long des flux de matières et informations. Pour faciliter ce travail, nous avons utilisé un diagramme de procédés qui permet de catégoriser facilement les étapes du processus de notre chaine en : opération, contrôle, transport, délai ou stockage. Il est rempli en suivant le produit et/ou les opérateurs, et en utilisant cinq symboles de bases Contrôle.
Point du processus ou le produit est inspecté ou lorsque l’opérateur réalise un test. Transport Mouvement de l’opérateur, du produit ou de l’équipement. Délai Temps d’attente ou retard dans le processus de fabrication. Stockage Mise au dépôt du produit en attendant la prochaine étape.

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Mots clés : Intégration, espace, layout, DMAIC

Table des matières

Introduction
CHAPITRE 1: Presentation de l’organisme d’accueil et conduite de projet
I. Présentation du groupe YAZAKI
1- Présentation de YAZAKI
a. Fiche signalétique de YAZAKI
b. Organigramme de YAZAKI
c. L’activité de YAZAKI
d. Les projets YAZAKI
e. Les types des câbles
f. Les composants du câble
II. Processus de fabrication et les différentes zones de production
1. Processus de production
2. Zones de production
a. Zone de coupe
b. Zone de pré-assemblage
c. Zone de montage
Bilan
III. Synthèse du cahier des charges et stratégie de conduite du projet
1. Contexte du projet
2. Acteurs du projet
3. Analyse fonctionnelle
a. Diagramme bête à corne
b. Valider le besoin
c. Rechercher et exprimer les fonctions de services
d. Valider les fonctions
4. Méthodologie
5. Contraintes du projet
6. Stratégie de conduite du projet
a. Planning du projet
 Conclusion du chapitre 1
CHAPITRE 2 : Application de la demarche DMAIC au projet Nissan
I. Introduction
II. Formulation du problème
1. Mise en situation
2. Problématique
a. Quoi ?
b. Qui ?
c. Où ?
i. Définition
ii. Méthodologie
iii. Schématisation du flux
i. Lay-out de la chaine X12C
ii. Analyse de déroulement
d. Quand.
e. Comment
f. Pourquoi.
3. Identification des caractéristiques clés
a. Diagramme CTQ
CHAPITRE 3 : Application de la demarche DMAIC au projet Nissan : mesurer et analyser
I. Introduction
II. Choix de la chaine à intégrer
1. Production de la chaine X12C
– La moyenne de la productive des semaines
III. Analyse des deux chaines X12C.1 et X12C.2 : chronométrage
1. Introduction
2. Yamazumi Chart de la chaine X12C.2
3. Yamazumi Chart de la chaine X12C.1
a. Analyse de la ligne X12C.1
b. Yamazumi Chart
CHAPITRE 4 : Améliorations et solutions proposées
I. Adaptation du processus de la chaine X12C.2 à celui de la chaine X12C.1

1. Définition « Yokoten activity »
2. Application de la méthode Yokoten sur la chaine X12C.2
a- Création du SPS
b- Création du WASUREMBO
II. Intégration des deux chaines X12C.1 et X12C.2
1. Postes communs des deux chaines
2. Chaine d’assemblage
3. Poste d’insertion
4. Clip Checker
5. Test électrique
6. Mur qualité
7. Lay-out final de la chaine X12C après l’intégration
8. Conception de la nouvelle chaine sur CATIA V5
III. Estimation des différents gains
1. Introduction
2. Evaluation des gains
a. Bilan du projet
b. Espace
c. Equipements
3. Investissement
IV. Conclusion du chapitre 4
Bilan des gains

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