Soutenance mémoire
Analyse des moyens de la production
Domaine d’activité
ZALAGH PLACHER opère dans le domaine des bâtiments et travaux publics, elle est spécialisée dans la fabrication de divers types de produits
hourdis :
La présentation des hourdis passe par deux étapes :
Etape1 : c’est la préparation du béton dans le malaxeur
Etape2 : c’est la transformation du béton en forme d’hourdis
Les hourdis préparés sont de multiple taille selon la fonctionnalité de ces derniers ; il y on a ceux qui servent à construire le dallage et ceux pour construire les murs.
Et pour ces deux types on trouve de différente taille selon le nombre des étages du bâtiment et d’autres conditions que les architectes exigent.
poutrelles :
Les poutrelles de leur part passent par trois étapes : Etape1 : c’est la préparation du béton dans le central béton Etape2 : remplissage du béton dans les chemins rainurés Etape3 : enfoncement du fer dans les chemins bétonnés Ces poutrelles entrent dans la construction de dallage et des sièges autour des fermes, et d’autres utilisations
bétons
Le béton préparé dans l’entreprise est généralement dirigé à la fabrication des poutrelles ou à la livraison directe aux clients. Ce béton constitue principalement de ciment, de sable concassé et sable mer ou sable oued et qui se transport à l’aide des camions citernes.
L’organigramme de ZALAGH PLANCHE
Dans ce chapitre on va définir les risques liés à la production en employant un outil qui permet de visualiser un classement par importance décroissante ainsi un autre outil permettant d’identifier les causes possibles d’un risque constaté où on obtient les pannes des machines comme une cause plus probable, c’est pour cela on va vous montrer la décomposition de chaque machine et leur processus de fabrication.
Prélèvement des risques
Définition des facteurs de criticité
La productivité affronte des risques peuvent être fréquents ou bien moins fréquents et on va déterminer cela à partir de leur criticité qui est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par le calcul
F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité d’apparition du mode défaillance résultant d’une cause donnée. G : gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance. D : Fréquence de détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de détecter la cause ou le mode de défaillance.
D’après la discussion avec l’équipe de travail, on a mis d’accord sur le calcul de la criticité par la manière suivante :
Le Critère « Fréquence »
Critère fréquence Repère Rare (1 par 4 mois) 1 Peu fréquent (2 à 3 par 4 mois) 2 Fréquent (3 à 12 par 4 mois) 3 Très fréquent (>12 Par 4 mois) 4 Tableau2 : le critère de fréquence
La criticité = fréquence* gravité* détection C=F*G*D
Le Critère « Gravité »
Critère de gravité Repère Arrêt de production inférieur à 10 minutes
Arrêt de production compris entre 10 et 30 minutes
Arrêt de production compris entre 30 minutes et 2 heures
Arrêt de production supérieur à 2 heures
Le Critère « Détection »
Critère de détection Repère Le panneau d’alarmes 1 Détection par l’operateur 2 Détection par les agents de la maintenance 3 Tableau4 : le Critère de détection
Questionnaire
Etant des stagiaires, on a réalisé un questionnaire nous-mêmes qui se base sur des questions ayant une relation avec les différents services dont « service qualité, service production, achat, stock et maintenance » pour but d’avoir des arguments nécessaires qui nous conduisent à extraire les risques liés à la production, sans oublier que c’était la première fois qu’il s’effectue un travail pareil.
Les causes principales des risques (ISHIKAWA) 4.1 Définition Ishikawa
C’est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Le diagramme d’ISHIKAWA s’appelle aussi le diagramme cause-effet se présente sous la forme d’arête
poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5M (matière, main d’œuvre, matériel, méthode, milieu).
Conclusion
D’après ces diagrammes d’Ishikawa on recherche parmi eux les causes potentielles exposées, les causes réelles des risques identifié, Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et à corriger qui est dans notre cas : les pannes des machines qu’on va les traiter dans la partie suivante.
Processus et les étapes du déroulement de la fabrication des hourdis
Processus de la fabrication des hourdis
Etapes du déroulement du processus de fabrication des hourdis a)Bétonnage : Dans cette étape se fait la préparation du béton qui prendra forme des hourdis et agglos selon la commande des clients.
Automatisation de la centrale
Les trois trémies qui ont la forme de pyramide renversée sont menées de 3 moteurs réducteurs qui permettent au contenu de trémies de s’écouler, ces moteurs sont reliés à des fins de cours. Il y on a trois de fin de cours qui sont montés sur les rails du Skip comme suit : L’opération commence par F2, lorsque le skip est en F2 le moteur M1 s’enclenche et permet au Gravet descendre puis il s’arrête lorsque la masse voulue est coulé se détecte à l’aide de F4. Lorsque le Skip arrive en F3, le moteur M2 s’enclenche et le sable de mer descend jusqu’à atteindre la masse désiré, le Skip descend et lorsqu’il passe encore une fois par F2 le moteur M3 s’enclenche et s’arrêt après acquérir la masse totale, finalement le Skip arrive en F1, le moteur M4 s’enclenche et permet au tapie de se déplacer pour Remplir le Skip.
La presse
Dans cette étape, le béton accumulé dans la trémie est coulé dans le tiroir, se déplace horizontalement pour couler ce béton dans le moule.
Il se déplace en faisant un va et viens rapide pour bien remplir le moule à l’aide d’un vérin pneumatique. Le tour est sur le pilon qui s’enfonce dans le moule pour bien presser le béton afin qu’il prend sa forme finale
A la sortie de la presse, la table se déplace vers l’ascenseur à l’aide du pousseur, pour être prêt à se transporter par le transbordeur aux étuves (c’est un stock des produits semi fini on l’appelle aussi un four) afin qu’ils sèchent.
Automatisation de la presse :
Lorsqu’on s’enclenche le moteur M1, la trémie s’ouvre jusqu’à quelle se détecte par F1 (appel béton) et le béton descend jusqu’à qu’il touche un relais de niveau, la trémie se ferme et le tiroir se dirige vers le moule, lorsqu’il se détecte par F2( avant-tiroir) il s’arrête et le moule se remplit, en parallèle F3(l’agitateur) se détecte pour que l’agitateur fonctionne à l’aide d’un vérin hydraulique (à SIGMA) et à l’aide d’un moteur (à POYATOS), lorsque le tiroir revient il s’arrête jusqu’à atteindre F4(arrière-tiroir) alors cela donne l’ordre au pilon de descendre jusqu’à qu’il arrive en position F5 et F6(moule en bas)
Le moule et le pilon montent jusqu’à atteindre la hauteur F7 (moule en haut) et F8 (arrêt pilon) successivement. En suite le produit frais se transporte par le pousseur vers l’ascenseur (avec une vitesse peu lente pour ne pas risquer à déformer le produit).
Ramassage
Après que les produits sèchent ils se transportent vers un ascenseur (pour la décharge) par le transbordeur une autre fois, ils se posent sur un pousseur pour être ramasser et groupés par la pince.
Automatisation du ramassage :
Le transbordeur transporte les hourdis sèches vers l’ascenseur, il s’arrête à F44 ; le multi fourche se met en marche lorsque F22 et F23 détecte que l’ascenseur est vide, en suite la planche se dirige par le pousseur passant par F25 qui donne l’ordre aux planches de se décharger jusqu’à F27 en déterminant la présence des hourdis sous la pince, cette dernière descend jusqu’à atteindre F40 pour les ramasser à l’aide des mâchoires qui les serre par la détection des F60, F61, F62, F63, puis la pince monte jusqu’à F39 pour ramener les hourdis au pousseur des palettes qui ne transporte le produit qu’après le rangement de six niveaux. En parallèle les planches vides se poussent vers le retourneur qui se met en marche par F15 et F33, la planche suit sa direction jusqu’à le pousseur des tables arrière F30, après la présence des tables se détecte par F32 pour qu’elle se dirige en avant par F31 jusqu’à le magasin des tables F24.
Avec : F15 : marche du retourneur F22 : détecte la présence des planches F23 : le descenseur est vide F25 : la charge des planches F27 : la planche sous la pince F30 : pousseur de la table arrière F31 : pousseur de la table avant F32 : La présence de la table F35 & F36 : la rotation du retourneur F 39 : mouvement en haut F40 : mouvement en bas F60, F61, F62, F63 : la présence des hourdis
Le transbordeur
Il sert à transporter les hourdis de l’ascenseur vers le four afin qu’ils sèchent, et transporter ceux qui sont déjà au four vers le descenseur pour être ramasser. Le transbordeur est composé de deux parties : la Plate forme qui sert à déplacer le transbordeur vers les étuves ou bien vers l’ascenseur, et la deuxième partie les fourches qui sert à prendre les hourdis. On trouve deux fonctionnement manuel et automatique, le transbordeur de SIGMA fonctionne manuel (par un opérateur), par contre celui de POYATOS fonctionne manuellement et automatiquement.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Définition de PARETO |
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Table des matières
Chapitre I: Présentation de l’établissement d’accueil
1-Introduction
2-Généralité sur la société
3-Fiche technique
4-Domaine d’activité
4.1- Hourdis
4.2-Poutrelle
4.3-Béton
5-Organigramme
Chapitre II : Analyse des moyens de la production
1- Introduction
2- Prélèvement des risques
2.1-Définition des facteurs de criticité
2.2-Questionnaire
2.3-Les risques et leurs criticités
3- Les risques fréquents
3.1-Définition de PARETO
3.2-Les calculs effectués
3.3-Rapport des résultats
3.4-Conclusion
4- Les causes principales des risques_ ISHIKAWA
4.1-Définition ISHIKAWA
4.2-Diagramme d’ISCHIKAWA
4.3-Conclusion
5-Présentation des machines et leur décomposition
5.1-La machine SIGMA
5.2-La machine POYATOS
5.3-La décomposition des machines
6-Processus et les étapes du déroulement de la fabrication des hourdis
a-Bétonnage
b-Presse
c-Ramassage
d-Transbordeur
Chapitre III : évaluation quantitative des temps d’arrêts
1- Introduction
2- La mise en place de PARETO
2.1-POYATOS
a-Calcul effectué
b-Rapport des résultats
c-Conclusion
2.2-SIGMA
a- Calcul effectué
b-Rapport des résultats
c-Conclusion
3- ETUDE AMDEC
3.1-Définition
3.2-Objectif
3.3-Méthodologie d’analyse
4-Fiche AMDEC système
4.1-POYATOS
a-Fiche de la Presse
b-Fiche de Transbordeur
4.2-SIGMA
a-Fiche de la Presse
b-Fiche du transbordeur
5- conclusion
Chapitre IV : plan de management de la maintenance et l’amélioration de la Production
1. Introduction
2. Amélioration de la production
3. Amélioration des machines avec un plan de la maintenance préventif
4. Questionnaire d’évaluation de la fonction maintenance
4.1-Suivi technique des machines
4.2-Suivi de l’activité
4.3-Les indicateurs de la maintenance
a-Définition
b- Les types des indicateurs de la maintenance
c- Les indicateurs d’activité
c.1- Indicateur de la quantité d’intervention
c.2- Indicateur de la maintenance préventive
c. 3- Indicateur de la maintenance corrective
d- indicateur d’activité
d.1-Indicateur de réactivité
d.2- Indicateur MTBF de fiabilisation
d.3- Indicateur MTTR de compétence
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