Analyse des couts par la méthode de pareto

Projet de fin d’études en génie industriel

Flux de production

Le flux de production d’un modèle commence par la réception de la commande de chez le client, puis la détermination de l’implantation et l’étude de l’échantillon par les bureaux « méthode et échantillonnage » ou méthode de pareto, ensuite le contrôle des fournitures par le magasin, la répartition et la coupe des tissus par la CAO et le processus coupe, la fabrication des quantités demandées et enfin l’expédition de ces quantités.

Description des éléments de flux

Bureau de suivi d’achat

Pour toute commande son rôle est de négocier la date de livraison et le temps d’exécution de la commande envoyée par le client, réaliser le planning de production selon le délai de livraison confirmée puis réceptionner la fourniture et le tissu afin de réaliser la tête de série, une fois réalisée l’envoyer pour recevoir toute observations et commentaires d’amélioration et pour négocier le prix.
Afin de commencer le lancement du modèle le bureau suivi d’achat détermine les fournitures nécessaires pour réaliser la commande et suit à tout moment l’import sous une liste de colisage et une facture.
Au cours du lancement, il suit le traitement du produit, les manques de fournitures et les entrées et sorties du produit chez les façonniers. Finalement, il s’assure du chargement de l’export sur les camions.

Bureau de méthodes

Après la réception de l’échantillon du client; le processus « méthodes » élabore en collaboration avec le bureau d’échantillonnage la nomenclature de la pièce et le temps nécessaire de réalisation de chaque composant ainsi que le prix.
Une fois l’OK production est reçue, les pilotes méthodes déterminent la gamme de fabrication du modèle et l’implantation des machines dans la chaine en accord avec le technicien maintenance; puis le temps réel de réalisation d’une pièce afin de déterminer le nombre de pièces à réaliser pendant une heure.
Au cours de lancement; ils améliorent les postes perturbant la production et suivent la production en comparant les pièces réalisées à celles prévues et en détectant les problèmes. Le nombre de pièces réalisées est noté sur la « fiche de suivi de production » qui contient de même le nombre de défaut par heures, cette fiche permet de calculer la rentabilité de chaque chaine.
L’implantation des machines est souvent en U; la gamme de fabrication d’un modèle contient les opérations, les machines et les personnes réalisant ces opérations; le temps effectué par la machine et la production est comptabilisé en heures.

Bureau d’échantillonnage

Après la réception de l’échantillon originale, des fournitures et du tissu ce bureau étudie l’échantillon en collaboration avec le bureau de méthode pour réaliser une tête de série avec une méthode simplifiée courte, simple et selon la qualité exigée par le client.

Magasin de fournitures

Ses principales fonctions sont d’étudier l’échantillon envoyé par le client afin de déterminer les fournitures nécessaires pour le réaliser et vérifier la cohérence entre la fiche technique et l’échantillon; ainsi que recevoir l’import de chez le client le compter et le comparer avec la fiche de colisage et avec la consommation nécessaire pour chaque pièce afin d’identifier un manque ou un excès.
En cas du manque; le magasin déclare au bureau de suivi d’achat pour demander au client la date de la réception du manque afin de décider de commencer le lancement ou non.
Au cours du lancement, le magasin suit le planning de production pour préparer les fournitures pour réaliser la commande et assure l’alimentation de chaîne de production sous réserve de ne pas tomber dans une rupture de stock.

CAO : conception assistée par ordinateur

Sa fonction principale est la réception du dossier contenant les éléments nécessaires pour la coupe; les fiches de matelas; la consommation et la répartition des tissus par rapport au Matelas, ainsi que la vérification de la cohérence de la largeur du matelas avec la largeur du tissus; au cas de différence réclamer et consulter le client sur la possibilité de changer les dimensions du tracé.
Ensuite déterminer le nombre de plis pour chaque taille jusqu’au solder la commande. Une fois la consommation déterminée et les tracés imprimés, le dossier passe à la coupe.

Coupe

Une fois les tracés reçus de chez la modéliste, les pilotes « Coupe » déterminent le nombre de matelas et le nombre de feuille nécessaires pour solder la commande, effectuent le matelassage et la coupe des tissus selon les genres et puis le Thermocollage, le Compostage et le triage de ce qui est coupé ; ces opérations permettent d’éviter les problèmes de couleurs.

Fabrication

L’organisation du processus est sous la responsabilité des chefs de salle et chefs de chaines. Ces derniers essayent de réussir le lancement d’un nouveau modèle avec le processus méthode et le technicien maintenance, ainsi que de maintenir le bon déroulement de production: qualité et productivité.

Expédition

Après le contrôle finale, le magasin finale réceptionne les produits emballés et contrôle la puce de taille vignette de composition avec cartelette d’emballage, puis sépare les commandes et les tailles et les pose dans des sachets et enfin s’assure du chargement de l’export sur les camions.

Au cours de l’analyse détaillée du flux de production, nous avons remarqué que le processus de fabrication souffre d’anomalies fréquentes durant la réalisation des modèles et de la rentabilité faible de production.

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Table des matières

Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction
1. Premier Chapitre : Description de l‘organisme d’accueil
1.1 ZAKIK FASHION
1.1.1 Activité et périmètre d’action
1.1.2 Principaux clients /Principaux fournisseurs
1.1.3 L’organigramme de ZAKIK FASHION
1.2 Processus de production
1.2.1 Flux de production:
1.2.2 Description des éléments de flux
1.2.3 Cahier de charge
2. Deuxième chapitre : Démarche de résolution Puissance
2.1 Définition de la méthode
2.2 Outils de la méthode
3. Troisième chapitre: Démarche d’amélioration
3.1 Etude du problème
3.1.1 Définition de la situation de départ
3.1.2 Quantification de la situation
3.2 L’aspect important
3.2.1 Méthode 80 /20 (le Pareto)
3.2.2 Coûts des anomalies et des heures perdues
Conclusion
3.2.3 Analyse des couts par la méthode des pareto
3.3 L’objectif à atteindre
3.4 Causes du problème
3.4.1 Causes possibles
3.4.2 Analyse des causes
3.4.3 Evaluation des hypothèses
3.5 Recherche des solutions
3.5.1 Enoncer toutes les solutions
3.5.2 Priorité des solutions
3.6 Mise en œuvre de la planification
3.6.1 Plan stratégique
3.6.2 Plan industriel et commercial
3.6.3 Plan directeur de production
Conclusion
Bibliographie

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