Analyse des causes des arrêts dans l’unité conditionnement

Projet de fin d’études génie industriel

Traitement des problèmes majeurs et proposition de solutions

Arrêt sertisseuse

Pendant les mois d’Avril et Mai, nous avons calculé la durée d’arrêt résultant de la machine sertisseuse qui est en total : 1090 min (18h17min).La capacité de cette machine est : 36 boites /min pour les boites 1/2 c’est-à-dire durant 480 min (8h) de travail sans arrêt, elle doit réaliser : 17280 boites. Par contre la quantité moyenne par jour qu’elle a réalisé pendant une semaine de relevé est de : 6848 boites.D’où il y a une différence de 10432 boites.
La capacité machine Pour les boites 5/1 est : 16 boites /min c ‘est à dire durant 480 min de travail elle doit réaliser 7680 boites.Après avoir fait des observations suivies sur cette machine, nous avons mis le point sur les pièces qui posent ces problèmes d’arrêts continus :
 Les molettes de réglage.
 Les bagues au niveau du convoyeur.
 Les ressorts.
 Détecteur ou bien capteur mécanique.
Commentaire :
Nous proposons comme solution le changement de ces pièces afin d’améliorer le rendement de production au niveau de la sertisseuse, et réduire la différence entre la quantité réalisée et la quantité objective.

Préparation saumure

Le service conditionnement dispose d’une seule citerne de conservation de saumure ce qui provoque une durée élevée d’arrêt de production en attendant le remplissage de cette citerne par la saumure.La durée d’arrêt causée par la préparation saumure pendant les deux mois est : 750 min (12h5min).
Commentaire :Nous avons proposés de mettre en parallèle une citerne de réserve qui est en cours de préparation : une fois la première se vide la deuxième la remplace sur le champ pour éviter ce grand temps d’arrêt.

Attente chariot

Le chariot est un véhicule à quatre roues guidé manuellement par l’opérateur.
SIOF dispose de 15 chariots en total utilisés pour transporter les boites de conserves des olives vers l’autoclave pour un traitement thermique.La société ne dispose qu’un seul autoclave, ce dernier peut contenir 5 chariots dans un cycle de traitement thermique.Durant les deux mois, le problème de manque de chariot a causé des arrêts de production en total : 218 min (4h).
 L’opérateur ne trouve aucun chariot pour le remplissage des boites, il arrête les machines en attendant la vidange d’un chariot.
Ce temps de remplissage et de vidange chariot se diffère selon le type de boite, ce problème d’attente chariot se montre clairement lorsqu’il y a une commande des boites 5 /1.
La capacité de chariot :5/1 : 63 boites. 4/4 :330 boites. ½ : 600 boites.
Nous avons effectué un chronométrage de temps :
-temps de remplissage -temps de vidange -temps de traitement thermique Type de boite Type d’olives Temps de remplissage d’un cycle (min). Temps de vidange d’un cycle (min)
Temps de traitement thermique (min)
De tout ce qui précède, nous avons constaté que ce problème de manque des chariots vient de l’accumulation des cycles déjà stockés, ce qui influe négativement sur le taux de productivité.
 Nous avons proposé comme solution l’ajout de 5 chariots pour éviter ces temps d’arrêts. 20 chariots sont suffisants pour garder la continuité du flux de la production.

Réglage : Durant les deux mois d’Avril et Mai, nous avons pu relever le temps total résultant des réglages qui est : 550 min (9h18min). Nous avons remarqué aussi qu’il n’y a plus de maintenance préventive des équipements dans la société, ce qui rend la durée des réglages très élevée. Les types de réglage La durée (min) Actions correctives..

Réglage convoyeur

Resserrer régulièrement les vis, écrous et autres pièces susceptibles de se desserrer, pour allonger la durée de vie des équipements et outils et éviter les pannes..

Réglage blanchisseur

Vérifier la température à la surface de la barre chauffante pour qu’elle soit adequate avec l’indication sur l’écran.
Fonds des boites 228 Régler le détécteur mecanique avant le demarrage des machines
Estimation par la maintenance préventive :
L’élimination systématique des arrêts et pannes permet de détecter les anomalies telles que blocages et défaillances des boites.

Lavage matériel et changement de produit

Lors du changement de produit selon la commande les machines nécessitent un lavage qui dure 511 min (9h), pendant les deux mois d’Avril et Mai.
Nous avons remarqué que la société réalise des commandes à court terme (2 jours au maximum).
 Nous avons proposé de programmer des commandes à moyen terme en prenant en considération les conditions de changement pour chaque type d’olives.
 On peut travailler sur le type OVD toute une semaine sans problème, par contre le type OND nécessite 5 jours de traitement (noircissement) et ce produit ne peut pas dépasser 3 jours dans les cuves à cause de la fermentation.
 Pour cela, il vaut mieux travailler toute une semaine sur le type OVD, suivi d’un lavage matériel à la fin de cette semaine, puis changer la commande au type OND durant 3 jours.

Interprétation générale

L’amélioration de la productivité dans le service conditionnement au sein de la société SIOF nécessite la mise en place de plusieurs recommandations en adoptant un plan d’action sur les problèmes majeurs qui conduisent au disfonctionnement de la production :
– Le changement des pièces critiques au niveau de la machine sertisseuse – L’ajout d’une citerne de réserve pour la préparation de saumure – Augmentation du nombre de chariots au sein du service conditionnement – Intégration de quelques actions correctives en tenant compte de la maintenance préventive – Programmation des commandes échelonnées à moyen et à long terme.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie génie industriel

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Table des matières

Liste des illustrations
Introduction
Chapitre I : Présentation générale de l’entreprise
1- Présentation
2- Historique
3- Fiche signalétique
4- Organigramme
5- Les principaux types d’olives
6- Processus de traitement d’olive de table
6-1 Réception à l’usine
6-2 Stockage
6-3 Pré-calibrage et pré-triage
6-4 Désamérisation
6-5 Lavage
6 6-6 Saumurage et fermentation
6-7 Calibrage et triage
6-8 Dénoyautage
6-9 Conditionnement
Chapitre II : Etude des arrêts dans l’unité conditionnement
Démarche de l’étude de projet
1- Cahier de charge
2- Méthodologie de projet
3- L’unité de conditionnement
4- Analyse des causes des arrêts dans l’unité conditionnement
5- Méthode Pareto
5-1 Définition
5-2 Les étapes de la méthode
6- Pareto des causes des arrêts
7- Le taux de rendement synthétique
7-1 Définition
7-2 Méthode de calcul
Chapitre III : Amélioration de la productivité dans l’unité conditionnement
1- Traitement des problèmes majeurs et proposition des solutions
1-1 Arrêt sertisseuse
1-2 Préparation saumure
1-3 Attente chariot
1-4 Réglages
1-5 Lavage matériels et changement de produit
2- Interprétation générale
Conclusion
Annexe
Bibliographie

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