Amélioration du processus de la laverie à travers la méthode six sigma

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Introduction générale
Chapitre I : Présentation du contexte du travail  
I. Présentation du Groupe OCP
1. Gamme de produits
2. Position dans le marché
3. Visions du groupe
4. Concurrents
II. CONTEXTE DU PROJET
1. Présentation du Maroc Phosphore II
2. Description de la laverie du Maroc Phosphore II (MPII)
Chapitre II : Analyse de l’existant du projet  
I. Introduction
II. Cadrage du problème
1. Problème général
2. Attentes et objectifs
3. Fiabilisation de l’installation
III. Classification des équipements
1. La méthode ABC
2. Choix des critères
3. Application de la méthode
IV. Présentation et formulation des problèmes critiques
V. Conclusion
Chapitre III : Résolution des problèmes critiques  
I. Introduction
II. Les pompes de pulpe
1. Analyse de cas d’insuffisance de débit
2. Analyse de cas de la Boite à roulements
3. Analyse de cas de la garniture à sur tresses
4. Résolution des problèmes critiques
III. Conclusion
Chapitre IV : Amélioration du processus de la laverie à travers la méthode six sigma  
Introduction
1. Mise en situation
2. Phase définir
3. Etape mesurer
4. Etape analyser
5. Etape Innover/améliorer
6. Etape Contrôler
Conclusion générale

Rapport PFE, mémoire et thèse avec la catégorie génie industriel

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Analyse de l’existant du projet

Introduction

Pour renforcer sa position de leader au sein du marché mondial de phosphate, l’OCP a trouvé la voie d’une gestion globale et cohérente, the « OCP Production System (OPS) » dont l’objet est d’amener le système de production OCP à un niveau de performance mondiale et d’être un système de référence mondiale pour les industries de process continu.
L’OPS, plus qu’un projet, c’est un programme qui développe des pratiques managériales, ancre une culture industrielle de performance et promeut une entreprise humaine innovante dans le but d’améliorer la productivité et les performances de l’entreprise par l’identification des pertes et la concentration des moyens sur les pertes principales, l’un des piliers de l’OPS.
D’où nait le besoin d’identifier les équipements critiques qui causent les pertes au niveau de l’atelier laverie en se basant sur des critères consistants. Avant de commencer toute analyse, il est évident de s’interroger sur l’organisation des interventions et l’état des lieux au niveau du service maintenance.

Cadrage du problème

Problème général

Dans le cadre de l’engagement de l’OCP dans le développement de sa stratégie industrielle plusieurs chantiers et axes d’amélioration ont été lancés pour développer le pilotage de la performance et le management des chaînes de production.
L’analyse coût de l’exercice 2015, 2016 et 2017 ont montré que la panne des équipements de l’atelier de production Laverie présente un gisement important vu de différentes pertes qui en découlent suite à ces arrêts.
Les méthodes proposées ont pour but de focaliser les efforts sur les équipements qui causent la majorité des effets nuisibles à la maintenance, à la production et à la qualité. Elles reposent essentiellement sur l’étude de la fiabilité des équipements et sur une analyse du processus, ces techniques consistent non seulement à identifier les anomalies et les dysfonctionnements du processus, mais elles remontent jusqu’à leurs causes d‘origine puis suggèrent des actions et des améliorations appropriées.

Attentes et objectifs

La quantification des objectifs est tout aussi primordiale. En effet, sans une quantification des objectifs, une partie peut estimer avoir atteint son but alors qu’une autre partie peut ne pas le voir.

Analyse de l’existant du projet

sous cet angle. Nous avons donc aussi abordé ce point et nous avons pu lister tous les objectifs ci-dessous.
– Pouvoir faire une analyse de l’existant
– Classifier les équipements les plus critiques
– Prendre connaissance de l’analyse COST relative à la direction de l’atelier laverie
– Mener un chantier de résolution de problèmes pour identifier les causes racines des dysfonctionnements des équipements en objet.
– Réfléchir aux problèmes que peut poser la solution choisie.

Mauvaise lubrification

La durée de vie d’un roulement dépend en grande partie d’une lubrification adéquate. Les lubrifiants contribuent à abaisser la chaleur, à protéger les surfaces du roulement de la corrosion et à réduire la friction.
D’après une société française de fabrication de roulements mécaniques (SNR) une mauvaise lubrification cause environ 70 % des avaries de roulements, [3].
Ainsi une solution de lubrification adaptée peut permettre d’améliorer la disponibilité et la productivité des équipements.
En effet, elle permet de réduire les défaillances prématurées des roulements et les arrêts-machines et d’augmenter le rendement énergétique.

Mauvais alignement

L’alignement correct des machines apporte une augmentation du temps de production, moins de bruits de roulement et de joint, moins de vibrations et moins de coûts de maintenance. La méthode utilisée pour aligner les machines de l’atelier phosphorique est l’alignement par corde.
Cette méthode repose sur la seule évaluation visuelle. L’avantage de cette méthode traditionnelle est qu’elle demande peu de temps, même si l’utilisation d’une corde prend plus de temps que l’évaluation visuelle. Le principal inconvénient est le manque de précision.
Certains fabricants recommandent un défaut d’alignement angulaire horizontal d’un maximum de 0,25, ce qui est impossible de réaliser. De ce fait plusieurs problèmes peuvent arriver à savoir la rupture de roulements, la rupture d’arbre, la rupture de joint, le bruit d’accouplement, la surchauffe, les vibrations. . .

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