Amélioration de la productivité en appliquant la démarche DMAIC

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master génie industriel

LES ARRÊTS 

Collecte des données

Dans la zone d’assemblage, les arrêts permanents des chaînes de montage perturbent la production et créent un problème aux responsables de la société.
Le niveau de la demande par semaine oblige à respecter un nombre de câbles par jour ce qui implique d’éviter le maximum possible les arrêts de la chaîne de production, les responsables sont obligés à mener une politique d’amélioration de la productivité de cette zone en se basant sur un ensemble d’outils.
En particulier, la zone d’assemblage est mise sous pression de plusieurs facteurs :
 Répondre aux demandes du client LAND ROVER.
 Rester en harmonie avec la cadence de la zone qui l’alimente en amont.
 Répondre aux exigences imposées par les agents de la qualité.
 Répondre aux modifications simples ou complexes du câble immédiatement.
 Traiter certains câbles chargés et d’une façon urgente.
Ces facteurs engendrent plusieurs dysfonctionnements, qu’on peut résumer en :
 Le désordre de la zone d’assemblage.
 La mauvaise gestion des actions des opérateurs.
 Le manque d’intervention rapide.

AMELIORATION DES SOLUTIONS PROPOSEES

Recherche des solutions

Afin de trouver des solutions d’amélioration pour les des deux familles Main Body (MB) et Front End (FE), nous avons fait un Brainstorming avec un groupe constitué de :
 Superviseur département production ;
 Superviseur département Engineering ;
 Deux ingénieurs (Ingénieur qualité et Ingénieur finance);
 Chefs des lignes des deux familles.
Nous avons fait une réunion, dans laquelle il y avait des propositions pour diminuer les MUDA existants, implicitement les défauts qualité et les arrêts de production en générale.

Proposition des solutions pour les Arrêts

Les solutions proposées pour diminuer l’impact des Arrêts sont les suivants :
 Elaborer des cartes KANBAN dans la chaîne de production ;
 Elaborer des cartes KANBAN pour l’alimentation de la chaîne par les fils ;
 Changer la taille des JIGS afin d’améliorer l’ergonomie des opérateurs ;
 Rapprocher la matière première de l’opérateur ;
 Fabriquer des chariots pour transporter les câbles ;
 Rapprocher les stocks des fils à côté de la chaîne de production (un petit stock : Pagode);
 Eviter le bouclage des câbles suspendus ;
 Sécuriser la boîte de changement de vitesse et avertir les opérateurs et les sensibiliser sur les conséquences qu’ils peuvent provoquer en modifiant la vitesse de la chaîne ;
 Synchroniser des postes goulots, c’est-à-dire équilibrer le mode opératoire de la chaîne ;
 Augmenter l’effectif.

Proposition des solutions des défauts qualité

Les solutions proposées pour le problème de la non-qualité et exactement pour le défaut du circuit croisé (AW40) sont les suivants :
Améliorations et solutions proposées
 Mettre une plaque métallique sur la contre-pièce du connecteur pour séparer les cavités qui seront remplies ;
 Graver dans les contre-pièces des connecteurs les couleurs des fils à insérer;
 Coller une aide visuelle dans les contre-pièces des connecteurs et la protéger avec du plexiglas ;
 Pour le connecteur qui cause plus de problème, mettre un séparateur entre les cavités du haut et celles du bas ;
 Elaborer un système dont le fonctionnement est similaire au test électrique, d’où le guidage d’insertion des fils est fait par LED, puis la continuité du courant est vérifiée pour savoir si les fils sont inversés ou non.

Défaut circuit manquant

Les solutions proposées pour le deuxième défaut qualité AW26 qui signifie le manque circuit sont les suivant :
 Placer un système anti-erreur (POKA YOKE) pour distinguer les fils dont on a besoin ;
 Mettre les fils qui vont être utilisé en ordre ;
 Autocontrôle dans la zone pré-assemblage et dans la zone montage ;
 L’utilisation des cartes KANBAN, peut diminuer le risque du manque.

Evaluation des solutions

Les solutions proposées sont classées selon leurs niveaux de faisabilité en termes de délai, qualité, sécurité et ergonomie, pour choisir les meilleures propositions.
Classification des solutions des Arrêts
Au cours de notre Brainstorming, nous avons pu analyser la faisabilité des solutions proposées, du côté qualité, sécurité, ergonomie des opérateurs, délai et estimation des coûts.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie génie industriel

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Table des matières

INTRODUCTION GENERALE
Chapitre I Présentation de l’entreprise d’accueil et du projet
I. Présentation de YAZAKI
1. Aperçu général sur YAZAKI
2. Historique 3. Domaines d’activité
4. Les clients YAZAKI
5. Implantation mondiale
II. Présentation de YAZAKI
1. Historique de YAZAKI
2. Aperçu général sur YAZAKI
3. Fiche signalétique de YAZAKI
4. Organigramme YAZAKI
5. Présentation des différents départements
III. L’activité principale de YAZAKI
1. Le câblage automobile
2. Les composants d’un câble automobile
3. Le processus de production à YAZAKI
IV. Présentation du projet
Chapitre II
I. Définir du problème
1. Zone de travail
2. L’objectif à atteindre
3. Définition de l’objectif de performance
4. Les exigences client
5. Cartographie du processus « Diagramme de SIPOC »
6. Estimation des gains escomptés
II. Définition des formules à utiliser
1. Définition de la productivité et l’efficience
2. Exemple de calcul de la productivité et de l’efficience
Chapitre III
I. Etude du sureffectif : chronométrage
1. Introduction
2. Chronométrage MAIN BODY
3. Chronométrage FRONT END
II. Les arrêts
1. Collecte des données
2. Diagramme cause à effets du défaut Circuit Manquant
III. Les défauts qualité
1. Collecte des données
2. Diagramme cause à effets du défaut Circuit Croisé
Chapitre IV
I. Recherche des solutions
1. Proposition des solutions pour les Arrêts
2. Proposition des solutions des défauts qualité
II. Evaluation des solutions
1. Classification des solutions des Arrêts
2. Classification des solutions des défauts qualité
Chapitre V
I. Les améliorations appliquées
1. Cartes KANBAN pour l’alimentation des postes
2. Cartes KANBAN pour la production des câbles
3. Matière première plus proche
4. Sécurité de la boîte de changement de vitesse
5. Aide visuelle protégée avec plexiglas:
6. La barre métallique
7. POKA YOKE
II. Chronométrage après amélioration
1. Chronométrage « Main Body>
2. Chronométrage « Front End>
III. Estimation des différents gains
1. Gain en termes de défauts qualité
2. Gain en termes d’effectif
3. Gain en termes de la quantité produite
4. Gains en termes de productivité et d’efficience
Conclusion
Annexes

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